摘要：首先通过CFD分析发现某车型在侧风下风噪明显变大,而减小前风窗与a柱的断差和优化a柱型面可将a柱气流分离区体积分别减小约3 5 % 和2 0 % ,而在a柱添加装饰件可明显地减小a柱分离区的体积,最大降幅可达到6 4 % .其次,通过大涡模拟对侧风下a柱装饰件和原状态的流动特征和侧窗表面声压级进行对比分析表明,a柱添加装饰件后的侧窗表面的面积权重声压级在62. 5 - 2 000Hz范围内可降低2. 4-6. ldB.车内测试表明,装饰件方案对声压级和语音清晰度有明显的改善效果,且侧风下效果更明显,最大可到1.4dB（A）和8. 1 % .最后简洁地总结了 a柱的设计要点和改善风噪的措施.

摘要：为实现车身轻量化,研究2000 MPa热成形钢在a柱结构上的应用可行性。基于正面25%偏置碰撞工况,以2000 MPa热成形钢替代1500 MPa热成形钢,在某车型a柱结构上进行了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析,得出2000 MPa热成形钢方案满足性能要求;通过成本对比分析,由于零件数量的减少,2000 MPa热成形整体方案的单车工装费用及成本均有下降。分析结果表明,基于2000 MPa热成形钢的a柱轻量化设计方案具有可行性,可实现17.4%的减重效果,并具有良好的经济效益。

摘要：为改善汽车的a柱视野角,减小a柱的视野盲区,文章开发了一种新型的热胀管梁a柱结构。与传统分片式a柱相比,热胀管梁a柱具有结构效率高、产品质量好等优势。通过材料、截面和料厚的选择,热胀管梁a柱在碰撞性能优于传统a柱的条件下,实现了显著改善a柱视野角和减重的目标。

摘要：基于正面25%偏置碰撞工况,通过建立数学模型进行仿真分析,以2 000 MPa级热成形钢替代a柱1 500 MPa级热成形钢,对于材料结构成形方式以热气胀成形方式替代传统热成形方式,在某车型a柱结构上实现了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析,得出a柱使用2 000 MPa级热成形钢方案满足性能要求;通过成本对比分析,由于零件数量的减少,a柱使用2 000 MPa级热气胀成形整体方案的单车成本及零件质量均有下降。分析结果表明,基于2 000 MPa级热气胀的a柱轻量化设计方案具有可行性,可实现单车成本降低10.51元,与原a柱相比质量降低27.5%,具有良好的经济效益及轻量化效果,同时应用热气胀成形方法减小了a柱腔体截面,使a柱障碍角减小22.2%,有效改善了a柱视野盲区。

摘要：某轻型客车在开发阶段,风噪主观驾评时,发现在100km/h以上时,车内存在明显的“噗噗”低频风噪声,采集车内噪声数据进行分析,分析出“噗噗”声频率位于170-190Hz之间。经问题诊断,锁定“噗噗”声来自于a柱雨檐密封条的唇边处。为解决a柱雨檐密封条风噪问题,首先研究“噗噗”声产生的机理;然后研究增大前门与a柱面差、增大a柱雨檐密封条唇边密度、减短雨檐密封条唇边长度等方案;紧接着分析上述几种方案的实施情况,确定实施前门与a柱设计面差增大至3mm的方案;最后进行经验总结,制定设计标准,避免后续新车型开发过程中出现a柱雨檐密封条风噪问题。

摘要：某新车型量产初期车仪表前方异响故障多起,均为a柱处异响。a柱异响问题严重影响客户使用,引起客户极大抱怨,本文将从设计、品量、装配、设备等多个角度对a柱处异响故障因素做出充分分析,并制定出有效措施,以解决此异响问题。

摘要：所谓中国化的汽车设计,应该体现中国传统造物认知的理论,能用中国的传统造物技法来再现我们对现代汽车设计的认识,形成中国特有的汽车文化。这里以汽车a柱造型设计为例,浅析中国传统造物技法在现代汽车造型设计中的体现。

摘要：针对某自主车型侧风下出现风噪较大的问题,查找原因发现a柱设计缺陷使其在侧风下成为一个显著的噪声源。基于CFD分析方法发现,通过增加a柱装饰件和修改a柱型面,均能明显减小气流分离区。在风洞中对增加a柱装饰件的优化方案进行了由车外至车内的风噪测试,测试结果表明,该方案对侧窗表面声压级和语言清晰度有明显的优化效果。总结出a柱的设计要点及风噪的改善措施,指出在车身开发过程中必须对a柱进行侧风稳态分析。

摘要：辅助制造因其较高的造型自由度而能对a柱进行新型仿生学强化设计。这种由Volk swagen和Alfred-Wegener研究所开发的部件在机械性能相同的情况下比当前量产部件减轻了74%的质量。

摘要：采用CFD(Computational Fluid Dynamics,计算流体动力学)方法对某乘用车型的a柱风噪性能进行数值模拟,得到了不同工况下a柱区域的气流分离结果。结果表明原方案的a柱气流分离明显,存在风噪风险。通过CFD方法提出多种优化设计方案,并对优化方案进行单因素和综合因素分析,得到最优方案,有效减小了气流分离,降低了a柱的风噪风险。