摘要：采用自行设计的平面分流挤压模，研究了铸锭固溶处理、挤压温度和挤压速度等工艺参数对az91镁合金型材成形性能的影响规律。研究结果表明，铸锭固溶处理可消除铸造组织中的枝晶偏析，减少析出相的数量并使其由片状连续网状分布变为点状随机分布，合适的固溶温度为460℃，固溶时间10～15h。挤压温度和挤压速度是影响镁合金型材挤压成形的关键工艺参数，az91镁合金型材的合适挤压温度为380℃左右，挤压速度为5mm／s，此时型材表面光滑且焊合良好。

摘要：利用自行设计的半固态流变轧制装置,成功制备了断面为5 mm×50 mm的az91镁合金板材,并研究了工艺条件对制品组织的影响。结果表明：在工作辊线速度一定的条件下,浇注温度在650~730℃变化时,随着浇注温度的降低,固相率增大,浆料受到倾斜板的剪切作用增强,合金组织逐渐细化。当浇注温度一定时,工作辊线速度在0.052~0.087 m.s-1变化时,随着工作辊线速度增大,轧制时间缩短,组织中固相率减小。当浇注温度和工作辊线速度不变时,在工作辊中通冷却水提高浆料的冷却强度,提高了合金的过冷度及形核率,有效抑制了晶粒的长大,工作辊通水冷却更容易获得组织细小的制品。在本试验条件下,半固态流变轧制az91镁合金的最佳工艺条件：工作辊通水冷却,浇注温度为650℃,工作辊线速度为0.052 m.s-1。

摘要：为了明确固溶(T4)处理工艺参数对az91镁合金焊接接头组织演变规律的影响,需要进行T4处理优化设计,确定最佳热处理工艺.热处理后分别采用光学显微镜、扫描电子显微镜和拉伸试验机对焊接接头的显微组织和力学性能进行分析.结果表明,T4处理可以改变接头的组织形态,影响第二相β-Mg17Al12的位置,增大晶粒尺寸,特别是粗晶区;较为合理的T4参数可以提高抗拉强度,提高塑性,降低硬度;az91镁合金固溶处理的最佳工艺条件为420℃×15 h,抗拉强度为274.28 MPa.

摘要：基于正交试验优化设计,以提高模具出口处坯料变形均匀性为目标,通过DEFORM-3D有限元平台,对az91镁合金管材分流模挤压工艺过程进行了数值模拟。结果表明,影响az91镁合金管材变形均匀性的因素主次顺序为:焊合室深度>工作带长度>挤压速度>挤压温度,最佳的因素水平组合为挤压温度460、挤压速度5mm/s、工作带长度3mm、焊合室深度15mm。

摘要：针对目前az91镁合金消失模铸造浇注温度控制系统在调控温度时,存在明显的滞后性及偏差性等问题,对消失模铸造工艺及浇注温度对az91镁合金流动性进行研究,分析了浇注温度控制的工艺流程,提出了基于单片机的az91镁合金消失模铸造温度控制系统,设计了温度控制系统方案,采用PIC单片机作为控制器,联合模糊PID算法,实现对温度的实时控制。通过仿真实验结果表明,该温度控制系统在对温度进行调控时,调节时间短、控制精度较高。

摘要：针对高强度镁合金管材挤压过程中坯料成形问题,设计了四套具有不同焊合室高度的管材挤压模具,对az91镁合金管材分流模挤压工艺过程进行了有限元分析和挤压试验。结果表明,变形程度指标等效应变标准方差由高到低顺序为:H=9mm>H=12mm>H=18mm>H=15mm,其中焊合室高度为15mm时变形最均匀;az91镁合金经分流模挤压,粗大的树枝晶及网状第二相β-Mg_(17)Al_(12)被击碎重溶,并且发生再结晶,组织和性能得到明显改善。

摘要：以Al箔为中间层,在不同工艺参数下对az91镁合金与TC4钛合金进行了瞬间液相扩散焊接试验。通过扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射(XRD)对接头的微观形貌、元素扩散及物相组成进行分析。采用显微硬度计及剪切试验测试了接头的力学性能,并提出了接头界面形成过程的理想模型。结果表明:在保温20 min,压力1 MPa的条件下,在480~510℃的焊接温度范围内可以实现镁合金与钛合金的扩散连接;随着焊接温度的升高,焊接界面的元素扩散加快,反应逐渐充分,生成了Al_(12)Mg_(17)和Al_(3)Ti相,接头的性能呈先增加后减小的趋势;当焊接温度为500℃时,接头的抗剪切强度和硬度达到最大,分别为71.72 MPa和223.6 HV0.3;提出的接头界面形成的理想模型,与XRD测试的物相结果相符合。

摘要：通过交替堆叠不同状态下的az91挤压板设计三种类型的层合板,以改善其力学性能。拉伸试验表明,固溶处理后的板材与时效处理后的板材相结合,可获得较高的抗拉强度和塑性,即极限抗拉强度和伸长率分别约为386MPa和19.8%。电子背散射衍射(EBSD)和透射电镜(TEM)结果表明,时效处理层中析出的纳米颗粒较多,晶粒尺寸较小,具有较高的强度和合理的塑性,而固溶处理层中位错密度较低,有利于应变硬化。此外,连续层间的强界面结合对延展性的提高起着重要作用。

摘要：选用Ni Cl2作为活性剂,在对az91镁合金板进行A-TIG焊的过程中引入直流纵向磁场,通过调节磁场电流,研究不同活性剂涂敷量下,焊缝熔深、熔宽、硬度及显微组织的变化规律,以确定最佳的匹配参数.结果表明,在所进行的试验范围内,当磁场电流Ic=1.5 A,活性剂涂敷量为5 mg/cm2时,焊缝获得最大熔深5.0 mm,且此时的力学性能最佳,显微硬度达到73.8 HV.磁场与活性剂的双重作用,使得焊缝熔深增加的同时力学性能显著提高.

摘要：金属半固态成形技术因具有许多突出优势而被广泛研究。作为金属半固态成形技术的延伸和发展,触变挤压成形双层复合管具有重要的价值和意义,其中环状和棒状坯料制备和二次加热是触变挤压成形双层复合管的关键技术。因A356铝合金和az91镁合金的半固态成形技术研究相对比较成熟,所以选用这两种材料作为双层管的外层和内层材料。本研究首先利用专门设计制造的制坯模制备了一系列不同尺寸的半固态棒状坯料和环状坯料,然后利用电阻炉对制备的棒状坯料和环状坯料进行二次加热,探讨半固态棒状坯料和环状坯料的加热规律。