摘要：根据某汽车后门把手塑件采用35%短玻纤(GF)增强聚酰胺(PA6)材料成型的需要,结合塑件的结构应用特点,以35%GF+PA6材料成型时潜在的浮纤问题和玻纤纤维取向张量定向问题为优化目标,采用cae分析方法对塑件成型模腔的浇注系统进行了优化设计。cae分析结果表明,由于模腔成型件结构的限制,浇注系统仅有香蕉形浇口、潜伏式浇口能适用于塑件的成型,在优选浇口直径为Ф1 mm的条件下,采用单一潜伏式浇口充填模腔更有利于塑件避免浮纤的产生,同时得到取向张量一致性,塑件翘曲变形能控制在0.6503 mm(低于MT3级B类尺寸要求)。然后,将浇注系统优化为2个潜伏式浇口,浇口直径?1 mm,纤维定向概率较小的范围缩小,浮纤潜在发生区域减小,总体翘曲变形值减小至0.2871~0.4821 mm之间,翘曲变形可控制在MT3级A类尺寸要求以内,有利于增强塑件的结构强度,塑件的尺寸更稳定。优化后,塑件注塑较好的参考工艺参数组合为模温88.89℃、料温279.9℃、注射时间1.044 s、注射压力80 MPa、保压7 s(70 MPa-2 s、50 MPa-2 s、30 MPa-3 s)、冷却时间25 s,注塑周期可控制在39~40 s之间。试模检验得到了合格品质的实际塑件。

摘要：为解决起落架结构设计存在设计周期长、结果不合理的问题。提出一种cae优化驱动的结构设计方法。首先,运用拓扑优化技术寻找最优传力路径,抽象出概念模型;其次,参数化概念模型危险截面几何尺寸,进行灵敏度分析,筛选对优化目标影响较大的变量,运用尺寸优化方法,寻找出变量最优值;最后,以此为基础进行模型重构,完成详细结构设计。将方法应用于某型号发射车起落架的结构设计,提高了设计效率和性能。经力学分析验证,新设计结构质量减少10.4%,最大应力降低23.6%,同时结构在稳定性、安全性等方面均有一定程度的提升。验证了方法在起落架结构设计的可行性,为同类结构设计提供一种新思路。

摘要：音乐盲盒外壳塑件注塑成型的难点为卡扣公扣4个扣勾收缩变形量的控制及其自动化脱模。基于此,要求公扣4个扣勾的装配扣合量tc及靠边间隙δ3的设计目标值tc+δ3=0.58 mm,通过cae优化分析得到的模腔单腔扇形侧浇口尺寸为4 mm×0.8 mm;然后,在模具温度为83.64℃、注射时间为1.371 s、熔体温度为256.8℃条件下,塑件的成型质量最优分数为0.8658,对应的4个扣勾成型尺寸中,1号、4号扣勾之间收缩后内径ϕn′m′=32.37 mm,2号、3号扣勾之间收缩后,内径ϕn′m′=32.59 mm,该尺寸能保证成型后塑件的扣接使用功能。模具为1模2腔两板模具。模具中,结合4个扣勾的脱模,设计了一种扣勾2次顶出强制脱模机构,实现了塑件的自动化脱模,该机构中二次推板能实现内层推管的顶出脱模,机构使用了5层同心成型件实现该局部特征的成型与脱模,采用二次推出机构实现了最内层推管的顶出驱动,避免了同类设计中为解决该难题而采用多板模、多次开模驱动造成的模具结构设计较复杂的问题。

摘要：电子消费产品平板电脑面壳外饰件因其注塑量大,外观要求高,特别是几何形位公差要求较高,在注塑成型工艺中一直是个加工工艺难点。模具设计中,浇口位置、进胶方式以及成型工艺的选择及精确制定将对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、成型工艺的工艺参数设定进行了逐步优化分析和调整。通过优化,调整了产品进胶方式,通过优化注塑成型工艺方法和参数,改善了产品的翘曲变形缺陷,获得了合理的模具结构设计,提高了塑件成型质量和效率,有效地缩短了模具的研制周期和降低了生产成本。

摘要：采用计算机三维造型得到汽车仪表板的实体模型,利用MoldFlow软件对模型进行了有限元分析,完成了浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定。在对熔体充模、保压、冷却进行模拟的过程中,实现了对模具结构的cae优化。计算机三维造型与cae优化的结合运用,能对熔体充模过程及模具开合模动作进行仿真,可直观地获得产品及模具的可视化信息,防止设计不足而可能造成的模具返修,降低了产品创新开发的成本,有效地缩短了汽车仪表板注塑模具的研制周期,提高了模具应用的可行性,因而保证了产品质量,使生产效率得到提高。

摘要：汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过cae模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。

摘要：以电表壳为例分析壳类塑件在注塑过程中最易产生的问题(翘曲变形、熔接痕、气穴),通过Moldflow的模拟过程发现传统模具设计中易导致塑件变形并对其进行优化分析,使产品在设计阶段得到充分优化,缩短产品的开发周期并最终使产品质量(翘曲变形、熔接痕、气穴)得到较大的改善。

摘要：以某前壳注塑成型的浇注系统优化为例,介绍了计算机辅助工程(cae)软件在模具开发中的作用,通过Moldflow软件设计了3种塑件浇注系统进胶方案并进行比较分析,经综合比较,最终选取方案3作为进胶方案进行塑件成型。经实际生产验证,采用方案3成型的模具结构合理可靠,注塑的塑件质量良好,表明基于cae技术的模具浇注系统优化方案是切实可行的,具有较大的应用参考价值。

摘要：在车门拉手座塑件模具设计中,为解决高含量玻璃纤维增强尼龙复合材料成型时容易出现浮纤、收缩各向异性带来的翘曲变形大等潜在品质缺陷问题,运用cae辅助分析对塑件的成型方案进行了优化分析。将浇注系统优化为潜伏式双浇口浇注系统,浇口的进胶直径为1 mm,流道结构由三级冷流道+一级热流道组成。所获得的浇注效果为:引起浮纤发生的内外壁模温差控制在38℃以下(标准值≤50℃);主要外观面盖面的纤维取向张量范围为0.7373~0.9986,能有效保证盖面的结构强度;塑件最大翘曲变形量为1.024 mm,能保证塑件关键尺寸的成型精度满足MT3级A类精度要求;基于玻纤增强的模腔成型收缩率各向差异化设置分别为X向0.3%,Y向0.1%,Z向0.2%。与优化结果对应的注塑工艺参数为:模温89.4℃,料温292.4℃,注射压力92 MPa,冷却水温度25℃,注塑周期38 s。模具结构为一种两板式热流道模具,一模两腔布局,模具中采用脱模方向集成法设计了3种脱模机构,其中的定模推板斜顶机构和油缸推板型斜抽芯机构对同类塑件脱模机构设计有较好的参考作用。

摘要：论文通过参考试验数据和相关cae分析资料,针对车身的振动耐久分析提出一种可行的简易分析方法。由频率响应分析得到车身在振动耐久工况下的应力,可以较好地甄别车身强度的薄弱位置,从而减少路试时车身的强度耐久问题。