摘要：根据电梯导轨的截面形状和技术要求,应用专业的冷弯成型设计软件copra对电梯导轨进行成型工艺的设计,并运用变形模拟功能分析了该工艺设计的合理性。在此基础上建立了符合实际工况的计算模型,将变形圆角处的网格进行加密划分,并进行了全流程的成型仿真。通过对位移、接触应力、截面对比、单元节点的宽度应变分析,得到仿真结果中圆角处的减薄量与实际的成型结果基本一致。结合仿真结果与现场安装调试出现的成型缺陷,研究出相应的解决策略。结果表明:copra软件计可以预测成型缺陷、提高设计的可靠性;模具的现场调试对产品的最终成型质量具有重要的意义。

摘要：根据扁管的外形要求和辊弯成型的设计思路,应用专业的辊弯成型设计软件copra对扁管进行成型工艺设计;建立符合实际工况的计算模型,并进行变形模拟;根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,并设计了成型轧辊模具。结果表明:计算机辅助设计可以改进成型工艺、预测成型缺陷、提高设计的可靠性。

摘要：通过对汽车密封条钢带滚压成形过程中滚轮直径递增量和圆弧弯曲角度的不同取值进行正交试验设计,利用copra软件对试验进行成形工序设计及变形模拟仿真,经过对试验数据的信噪比分析和极差分析,获得每道次滚压成形过程中3个工艺参数的最优取值及试验范围内的最优组合,并对该工艺参数组合进行了仿真模拟和验证,该研究方法对滚压成形工艺设计具有一定的指导意义。

摘要：针对频域反射法、非线性时间序列定位算法受到振动影响,导致误差检测精准度低的问题,提出了基于copra的高强度管材弯曲成形误差自动化检测系统。使用NS-WY02位移传感器检测管材成形弯曲绝对位置。数据采集卡根据CAN总线协议采集误差数据,调理信号电路将模拟信号转换为数据形式进行采集与显示。系统设计了检测防振动装置,避免检测结果受到振动干扰。使用copra软件构建线性回归温度声速误差补偿模型,确定温度-声速误差,并设计误差自动化检测流程,完成系统设计。由实验结果可知,该系统振动条件下最高检测精准度为0.93,静止状态下最高检测精准度为0.99,可以消除一定范围内周期性振动的影响,能够稳定地采集误差数据。

摘要：针对辊弯成型不对称"8"字形异型管的成型质量缺陷,应用弹塑性变形理论,采用辊弯成型设计及仿真专业软件copra建立异型管辊弯成型的有限元模型,对十二机架完整辊弯成型过程进行有限元仿真。研究结果表明:不对称"8"字形异型管截面的小半径圆角与其相邻直线段交界处易产生应力集中,并且由于管件截面几何形状特征引起的顶端受力不均匀是导致过弯缺陷的主因。仿真设计基于过弯缺陷控制的第7机架平辊新辊形和第8机架立辊新辊形,以抵消受压不平衡所产生的过弯,实际生产的新辊形成型质量好。

摘要：基于大型熔融池换热特性试验装置copra,开展了严重事故压力容器下封头内堆芯熔融物换热特性的试验研究。试验段是1/4圆二维切片结构,内半径2.2m,与国内某自主设计三代核电堆型下封头呈1∶1比例,试验采用非共晶摩尔比例20%NaNO_3-80%KNO_3混合物作为熔融物模拟物。熔融池瑞利数可达到1016量级,与反应堆真实情况下的量级一致。试验研究了不同熔融物注入位置、熔融池高度、加热功率和注入次数等对熔融池温度场和热流密度分布的影响。结果表明,在同等瑞利数量级下,copra试验得到的熔融池向下封头壁面传热的Nu较国际上其他试验得到的结果低。

摘要：以某U型槽钢的辊弯成形为例,比较了经验公式、专业软件copra和数值模拟进行辊弯成形工艺设计的特点。发现现有经验公式均有一定的适用范围,一些公式求解结果的误差很大;利用copra软件可以得到对实践具有参考价值的结果,结合经验公式可提高分析效率。数值模拟功能强大,信息完整,但操作的要求较高,且分析计算效率较低。

摘要：在辊弯成形过程中,板材纵向拉伸过大将引起许多缺陷,目前减少纵向应变的主要方法是增加成形道次。下山法成形是一种应用在管类产品成形中减小纵向拉伸的有效方法。以屋脊瓦为例,利用计算机辅助设计软件copra进行设计与仿真,将下山法应用在非管类产品的成形过程中。结果表明,与传统方法相比,运用下山法成形,材料在各道次间的纵向应变明显减小,能有效防止各类缺陷的产生。