摘要：为了提高gcr15轴承钢强韧性,设计了一种gcr15轴承钢双淬火工艺,与常规热处理工艺对比研究发现,采用双淬火工艺处理的gcr15轴承抗拉强度从2139.5 MPa提高到2654.5 MPa,旋转弯曲中值疲劳强度从1000 MPa提高到1029 MPa。对基体组织定性表征发现,2种热处理后的组织均为针状马氏体,通过定量计算发现,残余奥氏体体积分数从8.33%增加至11.26%,同时位错密度由2.4515;10^(12)/cm~2增加至3.0915;10^(12)/cm~2。利用扫描电镜对旋弯断口夹杂物成分分析发现,双淬火处理工艺不改变夹杂物的尺寸、数量和类型。通过微观组织结构与力学性能关系分析发现,双淬火导致抗拉强度、伸长率和高周疲劳强度提升主要归因于缓慢的残余奥氏体TRIP效应以及细晶化带来的变形均匀性。通过微观组织结构与疲劳性能关系分析,发现双淬火引起的低周次疲劳强度降低和高周次疲劳强度提高主要归因于不同疲劳周次下残余奥氏体转变速率不同。快速奥氏体转变导致低周次应力集中增大而疲劳强度降低。相反,高周次的奥氏体TRIP缓解了应力集中,提高了疲劳强度。

摘要：针对起动电机的花键轴断裂故障,通过对断裂花键轴进行宏微观观察、金相检测以及硬度测试,并选取完好花键轴进行对比分析以及扭转试验验证。结果表明:花键轴断裂性质为承受拉、扭复合应力的过载断裂;花键轴硬度较高、扭转强度及塑性较低是导致其过载断裂的主要原因;鉴于花键轴硬度较高、抗冲击性能较差,建议准确控制回火温度,将花键轴硬度控制在设计要求的下限,或对螺纹进行局部回火以提高螺纹位置扭转强度及塑性,可以避免类似故障发生。

摘要：利用光学显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM),对gcr15轴承钢贝氏体-马氏体(B-M)复相淬火进行的研究。分析了等温淬火温度和保温时间、奥氏体晶粒尺寸、球化组织中渗碳体颗粒的单位体积密度对B-M复相淬火的影响规律。结果表明:等温淬火保温时间为30 min时,270℃淬火有利于下贝氏体的转变;等温淬火温度为240℃时,保温60 min有利于下贝氏体的转变。当渗碳体单位体积密度达到3.45个时,贝氏体铁素体片条变细,试验钢硬度升高。

摘要：针对目前在电渣重熔(ESR)gcr15轴承钢D类夹杂物超标问题,设计不同渣系,并分别借助Factsage软件和经验公式计算了渣系的熔化特性、黏度、电导率等物性参数,采用实验室渣金平衡实验及现场2.5 t电渣重熔实验分析得出:最优ESR渣系为55CaF_(2)-25Al_(2)O_(3)-15CaO-5MgO。使用新渣系平均全氧含量较传统渣系降低41.98%,并且能够降低电渣锭不同位置的全氧含量;对于1~5μm夹杂物个数较原始渣系下降了31.25%。通过渣系对夹杂物调控,改善了gcr15轴承钢中D类夹杂物,评级级别可达到0.5级,能够更好地“净化”电渣锭。

摘要：自行设计制造了能实现工艺参数自动控制的深冷处理系统,研究了深冷处理工艺过程中降温速率、深冷处理温度以及升温速率等工艺参数对gcr15钢相对耐磨性的影响规律。研究表明,gcr15钢经过深冷处理后,相对耐磨性得到不同程度的提高,在所选参数范围内,相对耐磨性变化幅度达13%～92%。深冷处理温度越低,变温速率越小,相对耐磨性提高越显著。

摘要：利用MMS-300热力模拟试验机进行了gcr15轴承钢单道次压缩试验,采用Poliak和Jonas提出的基于应变硬化率曲线的分析方法,确定了gcr15轴承钢的动态再结晶临界应变εc和峰值应变εp。

摘要：微量润滑(MQL,Minimum Quantity Lubrication)加工作为绿色切削技术,其应用逐渐广泛。相对于外置式MQL,内置式MQL具有渗透性好、切屑影响小、效率高等特点。为了寻求出内置式MQL的喷射特性对加工的影响规律,开发了车削内置式MQL系统,设计了四因素三水平的正交实验。以切削力和表面粗糙度为评价指标,切削液流量、空气流量、可生物降解润滑油及切削速度为变量,沿后刀面喷射,进行了车削gcr15轴承钢的正交实验,分析了喷射参数对加工的影响规律,并得到了优化的喷射参数,对机械加工工程应用具有参考意义。

摘要：钢丝获得细粒状珠光体组织最有效的途径是球化退火。按照标准规定的目标制定轴承钢球化退火工艺:材料选择gcr15热轧酸洗盘条;退火设备采用从韩国引进的辊底式短周期保护气氛热处理炉(STC炉),炉内温度精度控制在±5℃之内。选择2种工艺进行试验,对处理后的gcr15热轧酸洗盘条分别进行力学性能和金相显微组织分析比较。结果表明,2种工艺均能够达到设计目标,但工艺1(热装炉升温到795℃,保温7 h,快速冷却到720℃,保温5 h,以20℃/h冷却速度降至650℃出炉)球化效果更佳,可以用于初期生产。

摘要：应用***软件的单元去除和网格重划分技术,考虑到gcr15机械物理性能随温度的变化和流动应力受应变率和温度影响的特性,建立了二维完全热—力耦合有限元模型,模拟出切削过程各变形区的温度、应力以及切削力的分布。通过仿真得到了切削温度、切削力和已加工表面残余应力的影响规律。仿真结果可为机床、工装设计以及切削参数优化提供帮助。

摘要：设计了小直径gcr15轴承钢管的几何尺寸和熔炼成分及其生产工艺流程,进行了小批量试制。分析认为,采用热连轧工艺生产小直径轴承钢管是可行的;此次热连轧生产突出问题为内折,较有可能是连铸坯料存在中心疏松或裂纹等缺陷,环形炉加热制度不合理,穿孔机工艺参数设定不合理造成的,需针对这三方面影响因素进行深入研究,最终解决内折问题。