摘要：针对某1.5T三缸发动机车型排气尾管噪声在1 280 r/min、1 550 r/min转速下出现轰鸣声的问题，对其排气系统消声器结构进行优化设计，从而达到消除该轰鸣声的目标。分析了排气尾管轰鸣声的产生原因，并解释了轰鸣产生的机理，得出该轰鸣声是消声器在96～116 Hz下消声量不足的结论。通过gt-power软件基于传递损失仿真结果优化了排气系统消声器结构，并建立发动机模型，与优化后的排气系统模型进行噪声仿真，仿真结果满足优化要求。在整车半消声室中进行了排气尾管噪声测试试验，测试结果验证了分析结果的准确性，且优化方案排气尾管轰鸣声消失，中高转速下噪声降低2 dB(A)

摘要：运用gt-power软件对乘用车的消声器进行设计开发.通过对发动机工作过程与消声器的耦合,根据消声器相关理论并利用gt-power软件建立分析消声器插入损失与压力损失的模型.在保证压力损失不大于22 kPa的设计要求下,所设计的乘用车消声器插入损失达到31.5 dB(A),较好地满足了消声器的消声性能指标,并且模型的仿真结果与试验结果吻合良好.

摘要：为了减少发动机控制系统的开发时间和费用,建立了基于gt-power与MATLAB/Simulink的联合仿真环境,并在此之上建立了相继增压柴油机的模型。仿真结果与试验数据进行了对比,证明该仿真模型适用于相继增压控制系统开发。在此基础之上,进行了相继增压切换仿真,分析了该仿真平台对于发动机控制系统设计的意义。

摘要：为了寻求一种更简单有效的消声器设计方法,以某一型号发动机为例,将传统的消声器设计理论与gt-power仿真软件相结合,构建了基于gt-power的消声器优化设计流程.利用gt-power软件的声学和流体仿真功能对各消声器结构方案进行仿真分析,通过比较消声器的插入损失和压力损失,得出较优方案,然后再对特定方案进行正交试验以获取最优参数组合,并以试验进行验证.结果表明,优化后的消声器的消声量增加了约12dB.

摘要：基于朗肯循环的尾气余热回收系统是一种将汽车内燃机尾气热能转化为机械能的装置,通过该系统可提高内燃机的燃烧效能,减少能源消耗,膨胀机为该系统中一个重要能量转换单元。本研究目的在于建立该膨胀机的机械损失模型,计算并分析各子系统的机械损失大小,为该膨胀机的优化设计和后续的效能计算奠定基础。计算表明:该膨胀机在额定转速下(4000转/分)的平均机械总损失压力为0.45 bar;转速对活塞组件的机械损失影响较大,在额定转速下的活塞组件平均机械损失达到0.21 bar,而在每分钟1500转时,该损失则小于0.1bar;气门驱动损失随着转速增加而减少;各滚动轴承损失随着转速增加其变化较小。

摘要：应用gt-power软件中的Muffler模块建立某型柴油机排气消声器的模型,并进一步得到网管化模型,同时进行传递损失的计算。通过对其结构及消声性能的分析,论证了消声器结构及消声性能改进的必要性,并分别采取了两种方案对消声器结构加以改进,软件仿真结果表明,经方案一改进设计后的消声器结构简单,消声性能有较大提高,而方案二在一定程度上也有所改进,但效果不如方案一明显。

摘要：理论上一种配气定时只适合柴油机的一个工况,在其他工况下并不能使柴油机达到最佳性能,利用gt-power软件建立柴油机模型,通过数值模拟计算的方法,分别在低、中、高3个转速下,对配气定时中影响缸内充气效率最为敏感的角度进行优化设计,得到它们对应的最佳配气定时,为厂家改进提供依据。

摘要：为了提高赛车发动机的充气效率,进而提高发动机的性能,同时兼顾安全性,对小型越野巴哈赛车的进气系统进行了设计。首先依据波动效应计算进气管直径和长度;再依据发动机原机参数在gt-power仿真软件中建立发动机原机模型,增设谐振腔,依据谐振腔对发动机有效功率的影响,选择出最佳谐振腔直径;最后设计进气口防水部件,使赛车具备较好的防水性能,以面对越野赛道恶劣的环境。

摘要：通过gt-power软件对发动机某一转速下排气系统尾管噪声进行仿真。提出几种消声器改进方案,选出最佳方案。在该方案基础上,分析几种因素变化对消声器性能影响,选出较为理想的参数。最终使功率损失、插入损失等指标达到较好的水平,解决了尾管噪声过高的问题。得出了穿孔管,插入管长度,扩张腔体积对消声性能影响较大的结论。

摘要：为进一步提升某船用柴油机的动力性、经济性和运行的可靠性,对柴油机的进气系统开展了多目标多参数的优化设计。基于柴油机工作过程及冷却系统耦合仿真模型,采用DoE中D-optimal抽样方法,以普通最小二乘法建立起多个变量因子的响应面模型,并采用多目标优化方法进行非归一化求解,得到额定工况下进气系统结构参数及运行参数的优化解集和最优解。仿真结果表明:优化后整机的输出功率及扭矩分别提升了3.8 kW和14.3 N·m;涡前排温、峰值缸压以及燃油消耗率分别降低了40℃,2.5 bar和2.1 g/(kW·h)。