摘要：精炼渣发泡性能对冶炼过程中埋弧操作和提高钢液保护效果具有重要意义。以国内某钢厂lf精炼过程所取炉渣为研究对象,设计炉渣发泡性实验,分析了底吹氩气流量、精炼工艺操作、熔化温度和黏度的影响以及精炼过程炉渣物相变化。结果表明:底吹流量越大,炉渣发泡指数越高,但不利于炉渣稳定发泡;精炼造渣过程中,应控制炉渣全铁含量在1.0%以下,碱度为2.0左右,(MgO+Al_(2)O_(3))含量为13%~17%和CaF_(2)含量为11%~14%,黏度在0.1~0.114Pa·s,熔化温度在1420~1480℃,以获得较好的精炼渣发泡性能和稳定性。

摘要：通过现场取样分析和热力学计算,评价了工业化生产GCr15轴承钢lf精炼工序的脱硫能力。分析了精炼温度、钢中酸溶铝含量、精炼渣的光学碱度对lf精炼过程硫分配比的影响。由于实际精炼过程中脱硫反应未达到平衡,实际测得的硫分配比低于理论计算值。得到了精炼温度为1 830-1 855K,钢中酸溶铝的质量分数为0.020%-0.050%,精炼渣光学碱度在0.760-0.795范围内,精炼温度、钢中酸溶铝、渣的光学碱度及渣中Al2O3、SiO_2含量对硫分配比影响的回归方程,该方程可作为实际生产条件下lf精炼工序脱硫能力的评价依据。根据回归方程,设计了改变精炼渣组成的3因素4水平正交实验,分析了精炼渣二元碱度R2及Al2O3和SiO_2含量对硫分配比的影响,得出渣-钢间最优硫分配比的精炼渣组成（质量分数）为：CaO 55.11%,Al2O330%,SiO_26.89%,MgO 8%,光学碱度为0.777。

摘要：对精炼渣的脱硫、吸附夹杂及防止钢水增氮能力进行了理论分析及计算，结合涟钢工艺现状，设计了X80的lf’精炼渣系成分（CaO：50％～55％，Si02：10％～14％，AL2O3：20％～25％，MgO：8％～10％，CaF2：2％～4％）。工业实践表明，X80在当前精炼渣系下进行lf精炼，平均脱硫率达71％,平均[O]1脱除量达0．0044％，平均增氮量为0．001％，所设计精炼渣系具有良好的脱硫、吸附夹杂、防止增氮性能，满足X80质量要求。

摘要：介绍了一套莱钢自主开发的适应MES系统的lf精炼过程自动化系统软件的研发设计过程，应用后该系统基本满足了现场生产的要求。

摘要：为了解BOF-lf-CC工艺生产的SPHC钢精炼过程中钢液洁净度的变化情况,设计了两种脱氧工艺条件下lf精炼过程中钢液洁净度实验。分析了钢液氧化性对精炼过程中钢液洁净度的影响,研究了精炼过程中夹杂物的形貌及含量的变化。结果表明:强脱氧工艺有利于降低精炼过程钢液内T[O]总量,该工艺条件下lf出站时夹杂物以复合夹杂物为主,夹杂含量平均为3.06个/mm^2。

摘要：概述了首钢第二炼钢厂2号210tlf钢包精炼炉自主集成的技术难点、采用的新工艺和新技术以及设计优化，并将其投产后的生产实践效果与引进的1号lf炉做了比较。

摘要：在生产BMS抗酸管线钢过程中,针对H2S的腐蚀机理及性能要求设计了合理的化学成分,通过精炼渣、渣量及快速成渣的控制实现了超低碳、超低硫和低磷的控制,通过合理的工艺控制保证了组织设计要求,最终实现了BMS抗酸管线钢的开发生产。

摘要：简述汽车用钢的发展,对首钢采用BOF-lf精炼-矩形坯连铸-优质棒材轧制工艺路线生产CrMo系列汽车用钢的情况进行总结,认为工艺设计合理顺行。

摘要：介绍了系泊链用圆钢R3S化学成分、工艺路线设计、工艺控制措施及主要性能指标。

摘要：介绍了铁路车辆用09CuPCrNi耐蚀钢的研制情况。采用合理的成分设计,将主要合金元素的质量分数控制在较低水平,使其具有良好的焊接性能和较低的生产成本;采用微合金元素强化工艺以提高钢的强度,使用大电炉冶炼加lf精炼以保证钢的纯净度。最终使钢的质量和性能全面达到铁道部新的铁路车辆用耐大气腐蚀钢供货技术条件的要求。