摘要：冷却器本体是某汽车上的气密性零件。在其铸件设计开发中,分析了压铸工艺,确定了压铸工艺参数,并用CAD软件完成了铸件的三维建模和模具设计。基于工艺分析和CAD数据,采用magma软件对冷却器本体的压铸成形过程进行了数值模拟,并结合工艺知识对模拟结果进行了分析,主要包括充型过程、凝固过程、模具温度分布、P-Q2图。根据分析结果,进行了模具和工艺的设计优化。调试和生产结果表明,冷却器本体压铸模和压铸工艺设计合理可行。

摘要：以材质为QT400的减速机箱盖为研究对象,利用magma数值模拟软件对减速机箱盖铸造充型,凝固过程进行模拟且对铸件缩松和缩孔进行预测,然后进行缺陷分析,确定优化工艺方案。通过设计顶部平面上增加6个冒口,并在底部凸台上增加外冷铁,有效的减少铸件缩松缩孔的缺陷产生。

摘要：以铝合金发动机缸体的低压铸造过程为研究对象,应用magma铸造模拟软件对充型及凝固过程进行模拟,将固相分数、充型温度、虚拟实验设计以及非热平衡状态的模拟结果和实际生产情况相结合,制定工艺参数,预测缺陷产生的位置,确定最佳工艺参数组合,优化生产工艺,保证质量稳定。

摘要：基于magma的模拟计算,研究40 mm×200 mm×100 mm试块在不同浇注温度、砂型刚度、孕育和石墨析出的条件下缩松行为。模拟研究表明:石墨析出率和孕育效果变化对铸件缩松形成有明显影响,浇注温度变化对铸件缩松的形成影响较小,即石墨析出和孕育方式的工艺裕度小,浇注温度的工艺裕度较大,这与试验结果基本一致;magma对砂型刚度对铸件缩松形成影响的模拟结果与试验不符。

摘要：在电机端盖的生产过程中,铸件的厚大部位存在铸造缺陷。为消除此缺陷,使用magmasoft凝固模拟软件对初始工艺进行了分析和优化,解决了铸件的缩松问题,最终得到了合格的铸件。

摘要：基于magma软件,利用DOE田口设计及分析方法分析了某低压铸造汽车用发动机曲轴箱下箱体局部出现的孔隙缺陷及其产生的原因,并对模拟结果进行了优化。结果表明,优化冷却参数及副浇口结构对缺陷的改善显著,改进工艺后缺陷率降低了98%。

摘要：针对球铁齿轮箱,进行了铸造工艺设计,并利用magma分析软件进行了流动场、凝固场分析验证,成功地实现了该产品的批量生产,为同类产品的工艺设计提供了参考依据。

摘要：以汽车变速箱体零件为模型,运用magma软件。模拟变速箱体在铸造过程中的充型流态,并对模具进行温度场模拟,分析定模、动模在喷涂前后的温度场状况。通过多组的工艺参数组合模拟,最后得到较好的模拟状态。由生产试验得知,在模具实时温度控制中,参数化调节是困难的。通过先行在magma中模拟缩小工艺参数区间,将模拟的参数复制到压铸机上,通过微调得到理想模具温度,解决产品压铸的品质问题。能有效降低产品报废率,提高设备综合效率。

摘要：随着铸件质量要求越来越高,对砂芯的质量也提出了更高的要求。本文以某气缸体水套砂芯的芯盒模具设计为例,介绍了magma软件的制芯模块在芯盒模具设计中的应用。结果表明,模具设计效率和准确性得到提高,利用该模具制造出来的砂芯饱满紧实,质量好。

摘要：magma通过整合模拟与数字设计的能力,已成功使自己转型为混合信号SoC解决方案的领导厂商。近日在上海举办的公司用户大会（MUSIC）上，magma主席兼CEO Rajeev Madhavan以“电子海洋”为主题的演讲中预测，市场对混合芯片的需求浪潮即将到来。Madhavan称，公司新版Titan混合信号设计平台，