摘要：利用齿轮微观修形方法结合masta专业齿轮设计软件,最终实现齿轮微观修形优化设计。通过修形前后的对比分析可知,齿轮微观修形能使轮齿在啮合交替过程中,降低冲击载荷,减小了振动,使运转趋于平稳,同时也能提高齿轮的承载能力。

摘要：以某车侧传动行星减速器为研究对象,使用子结构法从ANSYS中提取的行星架刚度矩阵和节点位置信息,在专业设计软件masta中建立行星传动机构仿真分析模型,对行星传动机构进行柔性分析,将分析得到的数据作为边界条件导入ANSYS中,即可实现对行星架的有限元分析。这种方法解决了行星架有限元分析中边界条件不易确定的问题,并且可以得到考虑行星架实际刚度的齿轮安全系数和损伤率,提高了分析结果的准确性,为行星机构的仿真分析提供了新的思路。

摘要：以某斜齿轮为研究对象,分析齿轮剃齿加工成形原理,运用masta对斜齿轮剃齿加工成形进行仿真分析。仿真结果表明:在斜齿轮径向剃齿成形加工过程中,剃齿刀做径向进给运动和沿自轴旋转运动,对旋转的加工齿轮进行剃齿加工成形;不同半径、齿宽、齿高下加工斜齿轮和剃齿刀齿面变化不同;剃齿加工成形的斜齿轮形状与设计斜齿轮形状基本一致。该研究为斜齿轮加工成形、成形质量和加工效率的提高提供理论依据。

摘要：根据齿轮啮合原理,基于masta建立了变速器仿真模型。通过利用masta微观修形模块对齿轮微观修形参数的优化,探讨了齿轮齿面修形量的确定方法。研究表明,基于masta对齿面微观修形参数合理设计和优化,可有效地改善齿轮传动时的齿面偏载,减小齿面接触应力,提高齿轮副的传动质量和承载能力。

摘要：针对目前齿轮修形仿真仅考虑传递误差最优解的问题,以某款新能源减速器的设计数据为基础,在masta中搭建了包含有限元的系统模型,结合仿真和经验公式提出了一种考虑加工公差的快速修形仿真方法。根据经验公式及加工能力制定齿形及齿向鼓形量的设计值及公差,利用软件仿真对压力角、螺旋角修形进行全因子分析,从而得到满足传递误差设计标准下的齿形齿向公差范围。然后按正态分布随机产生修形参数,对设计公差范围进行仿真校核,验证了修形范围的有效性,为减速器修形设计提供新思路。

摘要：本文介绍某越野车断开式中桥减速器总成设计过程和基本方法,主要对螺旋锥齿轮副、贯通轴斜圆柱齿轮副以及圆锥滚子轴承进行系统的理论设计计算,计算结果与masta软件建立的模型基本系统变形结果进行相互验证。对设计过程进行总结,归纳一套中桥以及同类产品的设计方法;针对理论设计、基本系统变形中无法考虑壳体实际刚度对齿轮、轴承的影响。本文通过masta结构柔性模块导入壳体,在柔性系统变形下分析齿轮和轴承,将应力值、错位量、安全系数等结果形成同类产品设计评判的标准。

摘要：针对的一般的普通设计、最基本的应力变形分析计算无法考虑壳体的实际刚度对齿轮、轴承的寿命影响,提出一种基于专业齿轮分析设计软件masta建立轮边行星传动机构模型,并通过仿真软件ANSYS运用子结构提供结构件刚度矩阵和内外轴承的关键节点位置信息,并通过生成的凝聚节点cdb文件的网格矩阵导入到masta传动机构模型中,对整个轮边结构进行柔性分析,同时能更精确获取极限工况下关键轴承的矢量力大小,作为输入边界条件对轮边结构件中的转向节进行有限元加载仿真反向校核,求解不同工况下转向节的应力分布状况,确保足够的强度和工作稳定性。

摘要：应用先进的齿轮模拟分析软件masta,对某兆瓦级风电齿轮箱的高速级齿轮进行了抗疲劳寿命计算,并对齿轮啮合情况进行了修形设计分析。分析中考虑了主轴、箱体、轴承、轴和行星架的刚度,考虑了轴承的油隙,确认疲劳寿命满足设计要求后,通过软件给出的修形建议值并结合经验进行了齿轮的微观修形,通过修形结果确定了齿轮的修形参数。齿轮修形大大改善了齿面接触状况,降低了齿面载荷分布及齿根弯曲应力,大大提高了齿面抗胶合能力,减小了齿轮的传递误差,降低了齿轮传动振动和噪声。通过试验验证,证明了计算结果的准确性。

摘要：在传统摇臂传动系统设计中,齿轮、轴承、花键、壳体等都是单独进行强度校核,没有考虑系统性刚性造成的相互影响。利用masta软件,在采煤机摇臂的方案设计阶段进行系统性建模分析,在考虑系统刚性的情况下进行强度校核,获得更为准确的传动系统分析结果,提高了摇臂的可靠性,缩短了设计周期。

摘要：针对传统汽车变速器自主开发设计存在的问题,引入汽车变速箱设计系统模拟分析专业软件masta,以某五档横置汽车变速器为例,首先阐述了利用masta的系统变形分析原理,实现汽车变速器总成的设计与优化,对比分析了利用masta软件分析齿轮强度和进行修形设计的精确性,模拟变速箱实际使用工况得出了轴和轴承的选择和校核依据。另外,在充分考虑系统整体结构变形即结构柔性因素的基础上,考查了箱体和异型轴的实际刚度对内部传动系统的影响,并给出了此时齿轮的强度分析结果。实验结果证明,masta软件的应用,提出了一种新的变速箱设计理念,大大提高了汽车变速器的设计水平,减少了试验的次数,并缩短了产品的研发周期。