摘要：以某型齿轮箱为研究对象,运用masta软件对齿轮进行强度分析并进行修形设计,以改善齿面接触强度、齿根弯曲强度及齿面抗胶合能力,减少传递误差和齿轮的啮合振动,优化齿面载荷分布,降低噪声。

摘要：本文主要介绍某重型车12档变速器性能开发的过程及方法。运用设计与仿真相结合的方法进行设计开发,最终通过台架试验进行产品验证。通过构建masta模型对整个变速器系统进行计算分析,主要分析内容包括可靠性、NVH、传动效率,设计完成后进行台架试验验证。通过与台架试验对比的方式为设计仿真积累经验,提高变速器正向开发的能力,缩短开发周期,节约开发成本。

摘要：以挖掘装载机后驱动桥为研究对象,基于masta软件对驱动桥传动系统进行系统变形分析。计算分析内容包含驱动桥传动系统在刚性连接、柔性体连接等不同工况下的安全性能,桥壳刚度及垂向载荷对传动系统的影响。首先对采集的载荷谱进行分析,编制出整车驱动桥载荷谱,此载荷谱作为驱动桥设计的依据,分析计算驱动桥传动系统的疲劳性能;然后,运用masta软件对驱动桥传动系统进行建模,导入编制的载荷谱进行加载,分析计算传动系统在刚性连接工况下的性能;最后,使用ANSYS Workbench提取桥壳的刚度矩阵和节点位置信息,并将桥壳柔性体模型导入到masta软件中,分析计算传动系统在柔性体连接及垂向载荷工况下的性能。分析结果显示,随着柔性壳体的导入及垂直载荷的增加,齿轮的安全系数逐渐降低,轴承的安全系数逐渐增加;随垂向载荷增加,轮边锥轴承的受力明显增大,轴承的安全系数明显下降。计算方法考虑了柔性壳体及垂向载荷对车桥传动系统的影响,能够较准确的反应传动系统的可靠性,为驱动桥的仿真分析提供力新思路、方法。

摘要：变速箱副箱轴承6015NR在试验时发生失效。本文利用masta软件,根据汽车变速箱副箱用深沟球轴承的实际工况条件,对其进行仿真计算,并根据分析结果优化主轴后端位置的轴承结构类型。

摘要：根据齿轮啮合原理,基于masta建立了齿轮传动系统模型。在对齿轮进行模拟装配后,利用masta的微观修形模块对齿轮进行了修形分析,得到了齿轮修形前后的传递误差图、振幅以及接触斑点分布图。将修形前后的各图进行对比后发现,齿面接触面积和接触偏载情况均得到明显改善,传递误差明显减小,验证了基于masta对齿轮进行微观修形的有效性。表明通过masta,可对齿轮齿面微观修形参数进行合理设计和优化,可有效改善齿轮传动时的齿面偏载,减小齿面接触应力,提高齿轮副的传动质量和承载能力。

摘要：以某3 MW风电齿轮箱为研究对象,通过导入壳体、齿圈、转架有限元凝聚刚度矩阵,建立基于masta的多柔体动力学模型,分析发现箱体在三级齿轮啮合频率附近有最高的动能分布,齿轮箱在高速级齿轮第一阶啮合频率激励下有最大的振动响应,且计算结果和试验测试结果基本符合。该结果可对风电齿轮箱设计阶段进行振动风险规避提供一定计算参考。

摘要：锥轴承预紧量影响了减速器总成的强度、寿命、效率及噪声,而这些正是衡量新能源汽车质量好坏的重要指标,为了得到最优的产品性能指标,对轴系预紧量进行了研究。首先,建立了一款新能源汽车减速器锥轴承的分析模型,分析了影响预紧量设计的相关因素;然后,确定了预紧量与轴承寿命之间的关系;最后,以中间轴锥轴承及差速器轴锥轴承的预紧量为双变量参数,分析了其对减速器总成的强度、效率及噪声的影响。研究结果表明:减速器总成的效率随中间轴预紧量的增加呈明显下降趋势,一级和二级齿轮传递误差随中间轴预紧量增加呈增大趋势,差速器轴预紧量的增加可降低二级齿轮的传递误差;通过台架试验验证了二级齿轮阶次噪声在中间轴承预紧量为50μm,该结果优于100μm,且优于间隙50μm;差速器预紧量减小50μm后,噪声变大;预紧量对噪声的影响与分析结果相符,该结果验证减速器锥轴承预紧设计方法的可行性。

摘要：针对重型汽车驱动桥正向设计过程中对齿轮激励啸叫噪声的快速诊断和优化需求,介绍了一种综合考虑传动总成结构刚性的动态响应分析方法。以一个配置双联驱动桥的样车为例,进行了行驶工况下的齿轮啸叫噪声仿真和试验。对标结果表明,计算与测试响应之间具有良好的相关性。然后,对噪声优化方案(优化传动误差,修改结构传递路径)进行计算分析,并实现了显著的噪声降低。

摘要：为缩短多级多工况传动装置研发周期,降低研发成本,文章以混凝土减速器为例,提出了一种确定加速弯曲疲劳试验载荷的方法。根据减速器的实测载荷谱,考虑传动部件之间实际载荷作用规律,采用多级等效载荷法,推导出各个齿轮的弯曲等效载荷并通过线性强化方法最终获得加速弯曲疲劳试验载荷。采用masta软件验算结果表明,各齿轮在两种载荷状态下损伤率一致性很好。

摘要：齿轮啸叫作为变速箱噪声的主要因素之一,是一种很容易被人耳所识别的单一频率声音。所研究混合动力变速箱在EV加速模式下,可以明显听到齿轮啸叫噪声,通过阶次分析方法,确定了产生啸叫噪声的目标齿轮副(38阶次)。通过经验公式及masta软件微观优化模块,对啮合齿轮副进行齿向和齿廓进行调整,优化了接触斑点,降低了传递误差。验证修形后整箱及齿轮副的啸叫噪声情况,结果表明齿轮修形后整箱噪声最大降低13Db,单频38阶次噪声低于目标值(35Db),得到了明显的改善。