摘要：基于***有限元分析软件对管件管端在机械扩径过程中的弹塑性变形进行研究。将管件机械扩径过程分为整圆、扩径变形和卸载3个阶段,管件在机械扩径变形过程中横截面的变形受多个工艺参数的影响,通过改变扩径模具半径和扩径模具边缘角半径进行了多组数据的模拟仿真。由模拟结果可知,管件与扩径模具边缘接触位置应力、应变最大,且呈现向两边扩散的趋势。通过对管件机械扩径的模拟,得到了最佳的扩径模具半径以及扩径模具边缘角半径,为实际加工提供了理论参考。

摘要：采用网格分析理论,研究纤维缠绕直挠性接管加压膨胀成形的弧形管的纤维缠绕角;根据弹性薄壳无矩理论,建立弧形管的平衡方程,提出弧形管的平衡角的计算方法;分析弧形管的平衡性,并进行有限元计算。结果表明,存在合适的直管缠绕角度,使得弧形管受压下轴向伸缩量足够小,满足平衡性要求。研究结果为弧形体挠性接管设计与施工中的参数选取提供理论依据。

摘要：利用*** Mentat 2005通用有限元软件对深海探测用压力容器受静水压力作用时的弹塑性失稳问题进行了计算与分析,弹性失稳数值计算的结果与用现有规范计算公式所得结果一致,均大于塑性失稳数值分析时的临界载荷。由此得出结论,对于厚壁且形状复杂的压力容器的失稳计算,用理论公式或仅用厚壳单元的弹性失稳分析是不够的,应该用3维立体单元的弹塑性失稳计算才能给出比较精确的强度预测。*** Mentat2005强大的计算和仿真功能有效地模拟了深海精密探测容器受静水压力作用时的弹塑性失稳问题,为深海精密探测容器在材料、外观等方面做进一步的设计改进提供了可靠的工具。

摘要：船用5083铝合金在焊接过程中较易出现热裂纹,主要原因是在脆性温度区间存在较大的收缩内应力。为此,对随焊滚压工艺进行研究,采用有限元分析软件***进行焊接工艺模拟,综合考虑焊接热源模型、材料性能和滚压等边界条件,建立船用5083铝合金工件的随焊滚压有限元模型,对比船用5083铝合金薄板在普通焊接工艺及随焊滚压工艺下的焊后残余应力。计算结果表明,在随焊滚压工艺下选择合适的轮枪距及压下量可有效降低焊后残余应力。

摘要：采用大型有限元软件***对轿车等速万向节星形套冷挤压成型过程进行了有限元数值模拟,详细讨论了有关数值模拟技术问题,得出了挤压力在加载过程中的变化曲线、工件随时间变化的温度场分布云图、工件等效塑性应变云图及模具内圈的应力分布云图,较好地解释了模具疲劳破坏的原因。研究结果有助于对轿车等速万向节星形套成型工艺及模具结构进行优化设计。

摘要：结合北京市怀柔区某新建清水池工程,主要针对预应力混凝土水池优化设计进行了研究。介绍用有限元软件***对清水池结构进行整体建模过程。证明无粘结预应力混凝土技术可以显著增强结构正常使用极限状态下的受力性能,减小结构变形,保证清水池服役期内不出现裂缝。减小原设计中清水池各构件截面尺寸,对案例工程进行优化设计,从混凝土和钢筋用量上体现预应力混凝土水池结构的经济性。

摘要：针对粉末冶金件的表面滚压强化工艺,结合粉末冶金材料的塑性理论,运用***有限元软件,通过正确建立有限元模型,比较分析了不同进给量、滚压转速和摩擦系数对相对密度分布的影响及变化规律。结果表明,表面滚压可以有效提高粉末冶金件的表面区密度。适当提高进给量、滚压转速和摩擦系数,将有利于相对密度的提高。在工艺设计中应按实际加工条件和保证表面质量的前提下,适当选择这些工艺参数。同时,所述建模与模拟方法为粉末冶金材料的数值模拟提供了一种合理的研究思路。

摘要：通过自主设计的热拉深成形专用模具,进行了在350~450 ℃范围内的2A12硬铝合金极限应变实验,并获得了其在该温度范围内的成形极限图,进而分析了在热拉深成形过程中温度对2A12硬铝合金成形极限的影响规律.基于***软件,分别应用最大载荷判断法、应变路径法以及二者相结合的3种失稳准则,对板材热拉深成形极限进行数值模拟分析.通过将数值模拟结果和实验结果进行对比,发现基于二者相结合的方法与实验结果吻合较好.并且基于不同的温度建立了2A12硬铝合金的热拉深成形极限的预测模型,为2A12硬铝合金在不同温度下进行构件实验奠定了理论基础.

摘要：采用有限元软件msc.marc基于拉格朗日的弹塑性本构方程 ,对减振钢板的拉深变形进行了数值模拟。模拟中特别考虑了接触边界条件和材料特性。得出了变形过程中的应力应变状态和错动量分布 ,以及影响错动量的因素。为减振钢板的成形工艺设计提供了理论基础。

摘要：自行设计并研制了一套获取板材热冲压成形极限图的试验系统,开展了6061-T6铝合金板材在不同应变路径及温度下的成形极限研究,获得了其在25~300℃的成形极限图。使用***软件对6061-T6铝合金板材的热冲压成形进行数值模拟,研究了失稳判断方法对不同温度下成形极限预测的影响。结果表明:6061-T6铝合金在室温下的极限应变值很低,塑性较差;变形温度升高到200℃时,极限应变值平均提高了99.5%;变形温度从200℃升高到300℃时,极限应变值进一步提高了23.5%,其塑性也显著提高。采用最大载荷判断法和应变路径判断法相结合的失稳状态判断准则能准确预测6061-T6铝合金的热成形极限,模拟结果和试验结果吻合较好。