摘要：借助于德国亚琛的MAGMAG iessereitechnologie公司的最新版本magmasoft 5．4，这家全球领先的铸造工艺优化软件供应商为铸件设计、模具方案和稳健生产工艺的优化提供了最新的功能齐全的工具。通过将迈格码六步法和自主设计融入到软件中，用户能全面利用虚拟试验来确保合理的决策，并对根本原因进行分析。通过在软件中指定定量目标和关键生产变量，可以很容易地在开发全流程过程中实现铸件设计、模具方案和稳健工艺设计的同步优化。

摘要：以某汽车铝合金变速箱为例,根据其结构特征,确定分型面,运用三维建模软件UG进行初始浇注系统的设计。基于magmasoft软件进行充填和凝固过程的数值模拟,介绍了铝合金变速箱壳体在压铸成型过程中参数的设计过程。采取最优压铸工艺,设计模具、压铸生产,得到符合图纸技术要求的产品。针对变速箱壳体在组装后台架及路试中出现的泄漏问题,通过数值模拟及工业CT分析,找到原因,通过在泄漏的相应位置处增加高压点冷的方式,使问题得到解决,后期台架及路试试验未出现泄漏,从而验证了本优化的正确。为变速器壳体的压铸生产及产品缺陷分析解决提供了一有效方法,提高了产品质量并缩短了生产周期。

摘要：设计了一种大型铝合金叶轮铸件的砂型铸造工艺方案。应用铸造模拟软件magmasoft,对铸件的充型过程、卷气缺陷分布及温度场分布状况进行模拟计算。通过分析认为铸件产生缺陷的主要原因是口环处冒口设计不合理,提出应在口环处冒口加设保温套增加冒口的补缩作用。模拟验证结果表明,优化工艺后铸件缩孔、缩松问题得到有效解决。

摘要：针对实际生产中汽轮机缸体上半出现的超标缺陷,运用magmasoft软件对汽轮机缸体树脂砂铸造工艺方案进行模拟优化。对浇注系统、冒口进行了改进。模拟结果表明,金属液充型平稳,补缩效果良好。经过生产验证,铸件质量完全满足设计要求。

摘要：通过将铸钢缺陷试验件超声检测结果与magmasoft软件模拟结果对比,发现一定量的中心致密度和一定量体积的缺陷与实际缺陷检测等级的定量对应关系,为铸造工艺设计提供可参考的定量判据。并通过比较实际外冷与模拟外冷的效果,调整了模拟边界条件,使得模拟与实际更吻合。

摘要：应用铸造CAE软件magmasoft完成了对法兰铸钢件铸造过程的计算机数值模拟,对铸件可能产生的缺陷进行了预测分析,通过对可视化结果的判断分析,优化了铸造工艺,指导铸件的实际生产。模拟结果表明,应用magmasoft铸造CAE软件进行指导生产,对缩短工艺开发周期,提高产品良品率,节约生产成本,有着显著的效果。

摘要：为了快捷有效地设计轴承座铸造工艺,首先利用magmasoft软件对铸件进行凝固模拟,分析铸件中容易产生缩孔缩松的部位。然后根据缩孔缩松的分布,设置冷铁和冒口的安放位置,再依据铸件添加冷铁和冒口后的计算结果确定铸造工艺方案,根据设计的铸造工艺方案生产铸件。对生产的铸件进行无损检测,铸件质量完全符合技术要求。

摘要：针对某铝合金压铸下箱体实际生产存在的缺陷进行了分析,通过magmasoft铸造模拟软件模拟了铝液的充填过程,找到了导致铸件缺陷的根本原因,对其浇注系统进行了设计和优化。结果表明,采用优化后的方案生产的铸件,其外观以及内部质量有了较大的提升,符合产品的技术要求,减少了试制的次数,缩短了开发的周期。

摘要：针对小批量试制生产的出气联通管铸件,基于Magma软件进行铸造工艺建模、数值模拟分析,待工艺确定后,再采用3D打印方法进行砂型快速制作,并完成样件浇注。结果表明,采用数值模拟+3D打印砂型的方法是实现铸造工艺快速固化及铸件的快速铸造方式,节省了模具制造、改进所耗的大量费用,对快速响应生产具有重要意义。

摘要：MAGMA将在2019年GIFA上展示其"数字化铸造工艺",展示最新的虚拟铸造技术、模具及工艺优化解决方案.1 模拟技术进化到自主设计MAGMA的展位在12号馆A19/20展台,将展示自主设计的方式如何取代传统的铸造模拟方式.magmasoft?自主设计的方式甚至在第一个铸件生产之前就提供了铸件设计、稳健的工艺参数和最佳的铸造工艺条件.通过利用虚拟实验设计和遗传优化的完全集成功能,magmasoft?可以轻松可靠地找到最佳解决方案——从最初的铸件设计到改进正在运行的生产方案.