摘要：微型扑翼机具有体积小和重量轻特征,在其飞行过程中如果左右扑翼动作不能保持良好的一致性,则扑翼机将发生向一边倾斜的现象,控制其平稳飞行难度大。针对上面出现的问题,扑翼机构采用体积最适合微小化、结构最简单、最可靠的单曲柄双摇杆机构,并对此扑翼机构建立运动学和动力学方程模型。在机构设计要求和各个连杆约束条件下,利用matlab对其目标函数进行了优化设计。同时利用虚拟样机ADAMS建立单曲柄双摇杆机构模型,对其各杆件长度进行优化分析。经过优化该扑翼机构表明:优化后大大增强了扑翼机左右翼的运动对称性,为后期实物平稳飞行降低控制难度。

摘要：在路面弯沉检测中为了使光电贝克曼梁机构能够达到快速水平下降的需求,设计了多连杆机构。为了满足工作需要,必须对其中的五杆机构进行优化。为了获得理想的运动轨迹,建立了数学模型,并进行杆件之间的几何关系进行计算,找到目标函数表达式,采用matlab遗传算法工具箱进行优化得到各杆件的尺寸参数,在ADAMS建立模型并对五杆机构进行运动仿真,测量关键点的运动轨迹,通过分析仿真轨迹符合设计要求。

摘要：合理设计发动机悬置元件可以明显地降低汽车的振动和噪声,改善汽车的乘坐舒适性。文中分别用matlab中的Pareto算法和Isight多目标优化法对发动机悬置元件刚度进行优化,将优化结果进行对比,得出前者优化后的解耦率较高,优化效果更明显。

摘要：为实现多轴半挂车的同步转向,利用凸轮机构传递牵引车转向轮的转角信号,探讨凸轮机构的设计、优化以及校核方法。分析牵引车前外轮转角、凸轮转角与半挂车转向轮转角之间的关系,利用matlab求解同步转向所需的凸轮转角与行程关系,利用优化工具箱优化凸轮基圆与压力角等参数;建立Adams运动仿真模型,验证凸轮及同步转向系统的设计正确性。利用建立的设计计算、优化以及仿真程序设计了某型号雷达车的同步转向凸轮机构,凸轮装车后半挂车在路试中同步转向性能良好。

摘要：为了满足包装生产线上分拣不同大小苹果的要求,设计了一种气动绳牵引的被动抓取的柔性机械手。在满足苹果抓取力的情况下,以抓取最大和最小苹果的力的差值最小为目标函数,采用matlab软件的fmincon函数优化,得出了2个结构尺寸(a,δ)、扭弹簧的刚度(k)和预紧角(10)及抓取最小苹果时机械手关节的角度(2),并给出了机械手的初始状态和气动控制方法。

摘要：针对双行开沟机的关键部件开沟刀盘进行了以刀盘质量最小为目标函数的优化设计,减轻整机的质量。优化结果表明,开沟刀盘最优的结构尺寸为:刀盘内径80mm,刀盘外径600mm,每个刀盘上安装12个刀片,刀盘厚度为7.6mm,比使用常规设计方法设贾的刀盘结构质量减轻32%,从而使机具在满足设计要求的同时,尽可能减轻整机质量。

摘要：针对大直径工件的几何误差和外部尺寸的检测,采用Microsoft Visual *** 2010为开发平台,设计了大直径工件在线检测系统。通过计算机、传感器以及数控立车三者之间相互通信以及不同测量项目对应数控程序的自动生成,实现固定在数控立车刀架上的高精度激光位移传感器的数据采集。测量结束后调用matlab优化工具箱模块对测量数据进行处理,从而保证了计算结果的准确性。经实际应用得出,该套检测系统可应用于大直径工件的多项目测量,实现了在线检测的功能,具有较高精度。

摘要：制造型企业在采用柔性制造系统进行产品多品种生产加工时,车间生产调度问题(即生产排程)也是影响产品生产效率的一大重要因素。生产排程问题实际上是一个NP-C问题,它没有一个确定的解,只能是结果趋于最优,所以许多科研人员采用遗传算法来解决柔性制造系统的生产排程问题。本文以某机床厂的机床关键箱体类零件为研究对象,在遗传算法的基础上融入粒子群优化算法和模拟退火算法,对遗传算法的初始种群、交叉和变异操作等进行处理,期望能够使算法的收敛速度更快、结果更优。以该机床厂的需求为例,以成组布局的方式进行生产设备的布局,运用matlab软件对其生产排程方案进行优化分析,结果表示针对该生产对象提出的生产排程优化算法有效可行,可以在实际生产中加以运用。

摘要：通过对锁环式惯性同步器的结构、工作原理以及结合过程的分析研究,结合同步器的工作过程及同步器设计公式,以缩短同步器同步时间为目标,选取摩擦锥面锥角α、摩擦锥面的平均摩擦半径R、摩擦锥面宽度L、摩擦锥面摩擦因数μ、结合齿的锁止角β五个对同步器性能影响较大的参数对同步器进行数学建模;针对模型中设计变量、目标函数及约束条件,为了提高计算效率,利用matlab优化工具箱中的Fmincon函数,建立非约束性M文件,然后进行数学模型优化。

摘要：通过对剪叉式高空作业车的结构进行运动学分析,得到了驱动液压缸活塞的运动速度与工作平台升降速度的关系,确定影响平台升降速度平稳性的几何参数;对剪叉式结构进行动力学分析,得到影响油缸举升力的关键参数,并采用matlab软件对油缸铰点进行优化。对两者进行综合分析,寻找出一种在满足结构设计要求的条件下,能够减小液压缸活塞推力,平台升降速度稳定的液压缸布置方式。