摘要：针对合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,借助专业模拟分析软件moldflow对模具浇口进行了优化设计。以相机盖为实例,对其浇口位置和数量进行了计算机模拟分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,优化了模具浇口设计,从而获得高品质的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。

摘要：为了减少试模次数,运用moldflow软件进行浇口优化设计的流程图,并对手机外壳进行了流动模拟分析,获得了满意合理的浇口数量和位置。

摘要：以某凸轮为例,应用moldflow软件分析产生翘曲变形缺陷的原因,以此提出产品结构优化设计方案,并通过模拟不同优化方案下凸轮的整个注塑成型过程,对比分析其模拟结果,找出了其中的优势方案,最终获得高预测质量的产品。

摘要：将几何作图法和CAE软件分析法相结合,解决了导光板外框塑料件点浇口的数目及位置难以确定的问题。利用几何作图法初步确定浇口数目及位置,借助moldflow软件的分析结果得到最佳方案。采用moldflow软件对模具的冷却系统进行了优化设计。通过调整管路位置、优化保压曲线、改变模具温度和环境温度等措施解决了塑料件边角处翘曲变形量过大的问题。

摘要：针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,介绍了专业模流分析软件moldflow在手机前盖注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间、充模压力、气穴和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得最佳的浇口位置。

摘要：为了减少笔记本电脑电池盖产品的注塑缺陷和提高一次试模的成功率,提出在模具设计阶段改善产品成型质量的模具结构优化方案.应用moldflow软件对电池盖产品的进浇方案进行仿真分析,分析了浇口尺寸、模具温度和成型工艺参数对填充时间、熔接线、气穴位置的影响,证实了所提改善方案的正确性,并得到优化的成型工艺参数,从而解决了电池盖的注塑缺陷问题,提升了生产效率,为模具设计人员进行模具设计以及注塑工艺人员进行工艺参数的调整提供依据.

摘要：基于模流分析软件moldflow,对MPI/Cool冷却分析模块做了简要介绍;阐述了注塑模冷却系统的设计原则。对底座零件采用的不同类型冷却系统进行CAE分析;比较不同冷却系统时的翘曲变形、成型周期、制品冷却时间、制品最高温度等参数。通过对比分析,得到几种冷却系统中的最优者。

摘要：以支架面板为例,对塑件的注塑成型工艺进行了分析,采用moldflow软件对塑件注塑浇注系统、主要工艺条件、填充时间、熔解痕、流体前沿温度做了模流分析,在此基础上对模具分型面和模具结构进行了合理设计。经实际注塑过程验证,基于moldflow的塑件模流分析结果优化了模具结构设计,提升了塑件的内在质量和工作性能,具有较大的实际参考应用价值。

摘要：借助moldflow软件强大的模流分析功能,对塑件平面度进行了分析,并通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优的设计方案。有效地简化了设计过程,提高了设计效率,降低了模具的报废率,具有很强的实用性。

摘要：以汽车仪表板右盖板为例,应用moldflow软件对注塑件进行模拟分析。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析各种因素对注射成型的影响,确定了最佳浇口位置和浇口数目,保证了模具设计的合理性,优化了模具设计方案,降低了生产成本。