摘要：文章利用moldflow软件确定模具的最佳浇口位置,并且设置了过程工艺参数。通过对成型过程的模拟分析,得出了塑件充填不满以及发生翘曲的主要原因。根据分析的结果,采取相应的优化设计方案,得到合理的结果。这种利用CAE软件对模具进行优化设计的方法,大大缩短了开发周期,提高了生产效率。

摘要：以学校食堂用塑料托盘为例,用moldflow软件模拟制件在模腔内流动与保压过程,由于制件尺寸大而薄,在生产中很易由于保压不均匀而导致制件各部位体收缩不一致,从而产生严重的翘曲变形。通过对保压曲线的优化,得到了最佳的保压曲线,很大程度上减小了制件的翘曲变形量。对减小翘曲变形的保压曲线优化给予了原则上的说明,同时也说明了影响翘曲变形的各个因素之间的相互联系。

摘要：通过运用moldflow进行模流分析,在产品加工制造前分析成型质量,确定最佳工艺参数和成型条件。结合利用有限元软件ABAQUS进行型腔结构受力变形分析,获取应力在型腔接触面上呈不均匀分布的特性;增加型腔厚度对改善其抗压性减小变形效果明显,但随着厚度增加效果减弱并存在极限值;还获悉模板的变形量随着材料杨式模数的增加为线性递减趋势,为优化注塑模结构设计提供参考。实践证明:在模流软件moldflow和有限元分析软件ABAQUS的协同环境下设计注塑模具是非常有效且简便的方法。

摘要：以汽车外饰件格栅装饰条为研究对象,利用moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟,针对分析结果,预测可能出现的成型缺陷并提出相应的优化措施,最后将结果应用于该格栅装饰条的模具型腔设计。经验证表明:moldflow在设计阶段可以找出未来产品可能出现的缺陷,通过优化产品结构、模具设计和注塑工艺参数,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。

摘要：注塑模具的冷却系统对高玻璃纤维含量的注塑件成型质量和生产效率有很大影响。根据塑料芯片盘的结构特点,采用moldflow软件对浇口位置和冷却系统的进行了数值模拟和优化。通过比较传统冷却水道布置和随形冷却水道布置的差异模拟分析,优化冷却水道布置,并在随形冷却的基础上设计与制造了注射模具。通过实际生产得到了合格的芯片盘产品,验证了模拟结果的准确性,可以进行批量注塑生产。

摘要：以汽车后视镜座为例,利用moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收缩不均和冷却不均是引起翘曲的主要原因。通过对浇注系统和冷却系统及相关工艺参数的优化设计,翘曲变形量达到最小,最后得到了优化的模具结构。结果表明:利用有限元分析方法,可以缩短模具设计周期,提高经济效益。

摘要：虽然冷却水道较好的解决了传统冷却水道冷却不均匀的问题,但是在设计和制造过程中还是存在很多问题。以典型的盖帽注塑件为研究对象,设计了五种随形冷却水道方案,通过moldflow模拟软件进行分析比较,得出冷却效果最佳的方案,并利用选择性激光融化(SLM)技术制造出带有随形冷却水道的模具镶件并进行注塑实验。结果表明,与传统冷却水道相比,最佳方案冷却时间缩短1.2%,最高温度减小2.9℃,温度均匀性提高58.3%,同时冷却均匀性非常好,而冷却水压压力增加14.95bar。利用SLM工艺制作该镶件仅需10h,且成型质量好,内部结构清晰,应用于注塑模具的效果良好。

摘要：采用注塑CAE技术,利用moldflow软件,对电热水壶塑料外壳的成型过程进行分析。结果表明:浇口数量及形式、温度、温度调节系统对塑件质量均有影响。根据上述影响因素,改进模具设计方案,找出最佳工艺参数分布范围,从而起到优化哈夫模具结构设计的作用。

摘要：通过优化热固性塑料反应注塑成型工艺参数,提高制品成型质量。以继电器壳架反应注塑成型为例,利用Solidworks构建三维模型并运用moldflow软件对反应注塑成型过程进行数值仿真;运用中心复合试验设计探索模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺参数与最大翘曲变形量间的定量规律并建立二阶多项式模型响应曲面,据此获得最优反应注塑成型工艺参数。通过moldflow仿真获得优化后的最大翘曲变形量下降了23.1%,验证了所提方法的有效性。

摘要：以遥控器外壳注塑模为例,利用moldflow软件对模具的浇注系统和冷却系统进行设计,分析了注塑性能参数,得到了较为合理的浇注系统和冷却系统。根据moldflow的分析结果,结合Solidworks软件对模具结构进行了设计,并介绍了其工作原理,为其他精密注塑模具或同类塑件的模具设计提供了参考。