摘要：以汽车灯罩为研究对象,利用moldflow软件对模型进行翘曲分析,确定了导致翘曲变形的主要因素。通过正交试验,对注塑件的翘曲变形参数进行优化,得到最佳注塑工艺。采用最优工艺参数进行注塑模拟,结果表明,在所有因素影响下的最大总变形量为3.386 mm,由冷却不均导致的最大翘曲变形量为0.2053 mm,收缩不均引起的最大翘曲变形量为2.733 mm,角效应引起的最大翘曲变形量为0.4988 mm;与初始成型方案翘曲变形量相比,在所有因素影响下的最大总变形量下降了19.15%,由冷却不均导致的最大翘曲变形量下降了37.33%,收缩不均引起的最大翘曲变形量下降了16.75%,角效应引起的最大翘曲变形下降了23.84%。因此,优化后的工艺参数能够显著降低产品的翘曲变形量,为类似产品性能预测、结构设计及优化提供有效分析方法,并推动塑料制造业的快速发展。

摘要：为了提高模具冷却系统的冷却效率,减少试模次数,以手机电池壳盖模具冷却系统设计为例,运用moldflow软件对其冷却系统的结构进行优化,得出合理的结构参数,为注塑模具设计提供参考。

摘要：针对电器开关按钮的热流道叠层模做模流分析,在相同工艺参数下比较了四种不同浇口方案对充模参数的影响,并重点考察了制品在X、Y、Z三个方向上的翘曲变形量。结果表明,方案四设计潜水口从零件的底部进胶,产生的X、Y方向的翘曲变形量是最小的,方案四的X方向翘曲变形量对另外三种浇口方案分别下降了:25.6%、16%、11.6%;Y方向翘曲变形量相对另外三种浇口方案分别下降了:7.1%、9.3%、16%;Z方向翘曲变形量在四个方案之间的差别则很小。

摘要：选取电视机电源按键为研究对象,针对其表面困气现象,利用moldflow软件模拟塑料熔体流动的过程,分析熔体流动过程中困气产生的原因和区域,设计并改进该套模具的浇注系统,解决按键表面困气缺陷,实现了模具的改进和产品的顺利生产。

摘要：本课题利用moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化。根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具。通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。

摘要：模具CAE技术不仅应考虑塑料流动过程的分析结果,还要分析模具本身由于受到强大注射力的影响而发生的较大变形,利用moldflow和Ansys综合分析,能更加真实和全面的模拟注射过程中塑料的流动情况和模具变形情况,为模具设计提供更为全面的参考依据。

摘要：基于moldflow分析软件,介绍了MPI/Flow(流动分析模块)的优化流道设计,并结合对手机上盖进行动态流动分析,以及制品熔体的流动行为进行预测,从而确保制品的可制造性。对初步分析制品单个浇口的方案进行修改,得到最佳的双浇口方案,优化出浇注系统。

摘要：基于Pro/E和moldflow的热流道注射模具设计,以键盘框架为例,运用moldflow对制件进行模流分析。由分析结果指导模具的设计,就分型面的创建、分流道的布置、侧抽和推出机构做了简单介绍。然后在EMX中装配模架,定义热流道系统,加载推杆和斜顶杆等,最后生成2D工程图。

摘要：利用moldflow技术对绝缘盖的注射缺陷进行分析,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示其在解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。

摘要：采用Pro／E进行手机外壳的CAD三维造型，利用moldflow软件的MPI（moldflow Plastic Insight）模块对其注塑成型过程进行分析模拟，包括充填、流动、保压、冷却等各个方面，获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷；并通过分析缺陷产生的原因和影响因素，优化了注塑工艺参数，这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。