摘要：介绍了基于moldflow软件的CAE解决方案。通过实例详述了采用moldflow软件对塑件的最佳浇口、填充、冷却、翘曲等注塑过程进行模拟分析。分析的结果能验证模具工艺的合理性,为模具的设计提供依据,同时大大缩短了产品的开发周期、降低了费用,具有显著的经济效益。

摘要：介绍了模内装饰技术,以某一电子塑件为例,阐述了moldflow软件模内装饰注射成型分析过程。通过与无薄膜塑件的分析比较,得出了模内装饰注射成型在充填、温度分布、翘曲等方面的特点,对模具设计和工艺有一定参考。

摘要：以汽车发动机油缸密封盖作为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响。通过正交试验法,并基于moldflow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合。

摘要：通过moldflow软件对家电产品零件竖梁基座进行了气体辅助注射成型(GAIM)过程模拟仿真,并对比了不同工艺参数方案,优化得出了较好的气道布局和气体穿透效果,能够有效避免表面缩痕等产品缺陷,可以为模具设计及GAIM提供指导。

摘要：超声波探测器是停车场智能化改造的重要设备之一,其外壳一般通过注塑成型加工而成,对于保护内部超声波传感器不受外界冲击及干扰起着十分重要的作用。利用计算机辅助技术,基于moldflow软件,设计了某型号超声波探测器外壳注塑模具的浇注系统和冷却系统,分析了熔体在型腔内部的流动性和模具的翘曲变形,采用正交试验法,利用极差数据分析法和方差数据分析法,探究了影响翘曲变形的关键因素,并对注塑工艺参数进行了优化。试验结果表明:充填压力是影响超声波探测器外壳翘曲变形的主要因素;优化后的工艺参数使由所有效应、冷却不均效应、收缩不均效应造成的最大翘曲变形量分别为降低了22.41%、27.21%和22.48%,使流动不平衡性降低了1.41%,相比初始参数有了显著改善。

摘要：选取聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)共聚物作为填充材料,运用moldflow软件对某温控器外壳注塑成型过程进行模流分析,得到PC和ABS的填充、翘曲变形分析结果,表明PC更适于生产温控器外壳。通过设计正交实验,探究了各工艺参数对翘曲量的影响。结合极差分析得出,影响塑件质量的顺序为:保压时间、熔体温度、保压压力、模具表面温度,并得到最优工艺参数,即模具表面温度为95℃,熔体温度为285℃,保压时间为11 s,保压压力为130 MPa。优化后,塑件的体积收缩率和最大翘曲量为2.311%,0.927 mm,分别降低了54.75%和40.69%,结果表明,优化后的工艺参数减小了翘曲量。

摘要：首先采用Pro/E绘图软件对一种常见三通管塑件进行三维造型,然后运用moldflow对比了不同浇注系统对该塑件成型质量的影响,并优化了工艺参数,从而得到较好的浇注系统方案。结果表明:通过浇注系统分析及工艺参数优化,有效缩短了模具设计周期,同时得到合格的塑料三通管产品。

摘要：利用moldflow软件对汽车发动机节温器室上下壳同模异腔注射成型过程进行模拟,通过分析零件变形不均的原因,给出制品尺寸和模具冷却系统的优化方案。实践证明:该设计方法有效解决了企业难题,具有较强的现实意义。

摘要：以手机后盖为研究对象,利用moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟,优化浇口位置和注射成型工艺参数并分析可能产生的缺陷。最后将结果应用于该手机后盖的模具型腔设计。经验证表明:moldflow在设计阶段可以找出未来产品可能出现的缺陷,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。

摘要：以汽车门槛饰条为研究对象,分析其结构和成型工艺,确定注塑模结构为一模两腔。利用moldflow模拟分析,确定了浇口的最佳位置,分析了充填时间、熔接线、气穴等。结合模流分析结果,利用UG设计了分别装在动模和定模的多个镶块的弯楔抽芯机构,斜顶侧向抽芯机构、自动顶出机构等。结果表明:该方案结构合理、工作过程可靠、能有效地缩短塑件的生产周期。