摘要：基于塑料模具设计的关键技术,介绍了moldflow/MPICAE解决方案,用实例详述了moldflow/MPI在注射模具优化设计中的应用。moldflow/MPI分析结果与实践中采用的方案相似,说明了moldflow/MPI在注射模具优化设计中结果的可靠性。

摘要：文中以电话机外壳为例,介绍了moldflow软件在注塑模具设计中的应用,通过对其浇口位置分析、充填分析、冷却分析以及翘曲分析,优化了模具结构,最后用UG中的Moldwizard模块对电话机外壳进行了注塑模设计。

摘要：利用moldflow软件对注射器塑料件的翘曲原因进行分析,并采用正交试验设计方法(单参数变动实验)对保压压力、熔体温度、模具温度、冷却时间等进行分析。经分析后得出影响制品翘曲变形的最主要因素是保压压力,其次则是熔体温度、模具温度、冷却时间。模拟得到本例最优成型参数分别为,模具温度35℃、熔体温度240℃、保压压力100MPa、保压时间17s、冷却时间20s。

摘要：运用moldflow软件对PDA外壳注塑成型过程进行模拟分析,对不同浇口位置和数目下的填充时间、注射压力、锁模力及翘曲变形进行分析比较,确定了最优浇口设计方案,为优化模具设计和指导生产提供依据,缩短模具开发周期,有效降低生产成本,提高了注塑产品质量。

摘要：以遥控器外壳为实例,基于moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。

摘要：通过moldflow软件,分析某管状零件的注塑模具CAE优化过程。整个过程是借助moldflow软件对此零件进行模流分析来完成的,进行了模型的网格划分优化,注塑机的选取,参数的校核,浇注系统及冷却系统等设计。完成后对其注塑过程进行分析,对成型过程进行了多方面的仿真分析设计,提高了模具设计及注塑工艺的有效性。根据moldflow在工业实践中的大量应用,这种设计方法能够大大缩短研究时间,缩减模具设计周期,有效地保证模具设计质量和试模成功率,提高生产效率,获得结构稳定,性能良好的塑件。

摘要：轻量化技术契合汽车行业的绿色发展,该技术能保证汽车的强度和使用安全,减少尾气污染。高分子材料在轻量化的“以塑代钢”领域中,moldflow可对汽车轻量化塑件进行CAE分析,优化塑件的产品设计、模具设计和工艺设计,提高塑件品质的同时,降低企业的生产成本,提高生产效率,有力推动汽车行业的现代化发展。

摘要：为减少试模次数,缩短汽车注塑模设计周期,利用moldflow软件对汽车安全带上盖注塑模具设计过程进行综合分析,显示了moldflow技术在优化注塑模具结构、注射工艺参数方面的作用。

摘要：介绍了moldflow软件在连接器注射模设计中的应用,包括网格划分、最佳浇口位置及数量的确定、填充过程模拟分析、冷却水路合理性分析等。根据分析结果判断设计的合理性,预防塑件可能出现的缺陷,缩短模具生产周期,降低生产成本。

摘要：化妆品粉盒底盖,产品要求表面光滑手感好;化妆品底壳要与上盖的卡扣等处配合,且卡扣处为薄壁且与侧壁垂直使填充可能会有阻力但又要求有较强的力学性能。因此浇口位置的选择决定了塑件的外观质量、卡扣销孔处的填充好坏、尺寸收缩率大小等问题,是该塑件模具设计的的关键问题之一。传统的模具设计主要依靠设计人员的直觉和经验,需要经过反复的调试与修模才能正式投入生产;利用moldflow软件在模具设计加工之前,对浇口位置的选择进行模拟分析,找出可能出现的缺陷,有利于为注射模具的设计和加工提供指导,以缩短生产周期,从而减少对设计者经验的依赖。