摘要：o型圈密封作为机械结构中最常见的密封形式之一,实现其密封泄漏率的准确定量计算进而保障其密封性能,对机械产品和装备整体的安全性、可靠性和环境保护性等具有重要意义。现有的o型圈泄漏率计算方法难以在计算准确度与模型复杂度间达到很好的平衡。针对这一问题,提出了一种基于复合泄漏通道模型的o型圈泄漏率计算方法。复合泄漏通道模型通过对粗糙表面轮廓三角峰均一化排列,将o型圈与粗糙表面间的泄漏通道定义为三角形通道和梯形通道两种典型形式。相比现有方法通过单一几何体对泄漏通道建模,复合泄漏通道模型引入粗糙表面三角峰统计参数对泄漏通道进行表征,充分反映了表面形貌特征对通道形式与泄漏率的影响。局部密封单元的泄漏仿真实验表明,复合泄漏通道模型相比经典的Roth模型具有更好的计算准确性。将该方法应用于一种典型的o型圈密封结构,设计并实施了泄漏率测量实验,实验结果表明不同o型圈压缩率下泄漏率计算结果的平均相对误差不超过15%,验证了提出的方法在实际应用场景下的有效性。

摘要：设计一种用于o型装配的自动化生产线,包含送料机构、定位机构、控制系统三部分。将o型圈放到振动盘上,利用电磁振动将o型圈排列有序地通过直线振动器输送至o型圈接料座中。通过气缸实现套取机构的上下左右移动来达到送料的作用。将产品手动放到壳体上料座上,通过气缸将产品上推至导向块的下边缘,完成o型圈的装配。通过对o型圈装配线的关键部件进行结构设计,优化完成了快速将o型圈与零件装配的目标,大大节约了人工成本及时间,提高了工作效率。

摘要：根据o型圈使用环境的工作介质和工作温度选择主体耐介质胶种,并针对填充体系、硫化体系和防老体系进行种类的变化及用量调整,经过耐油性能和力学性能测试数据对比,得到一种耐使用介质,压缩永久变形适中、耐磨、抗挤压性优异、适合工业化生产的性价比较高的混合汽油燃油动力汽车输油管o型圈胶料配方。

摘要：针对某项目中的T-Bolt(活节螺栓)高压容器o型圈密封快开封头在水压试验过程中发生泄漏的问题展开调查分析,通过分析螺栓连接接头、o型圈尺寸和材料、封头结构、制造和检验等诸多因素,找出了泄漏失效的主要原因,确定了改善的措施,并获得了满意的效果,对T-Bolt高压容器o型圈密封快开封头的设计具有借鉴作用。

摘要：论述标准橡胶o型圈静密封沟槽设计的要素和计算,分析对比橡胶材料和聚四氟乙烯(PTFE)o型圈的特点,叙述了PTFE o型圈静密封沟槽的计算,提出了适用的密封沟槽尺寸。

摘要：采用高温高压釜和自主设计的o型圈承压状态模拟装置模拟某高含Co_2介质天然气生产井井筒工况,在总压30 MPa、Co_2分压0.5MPa、温度140℃的条件下,分别在承压状态下和自由状态下对四丙氟橡胶o型圈进行了高温高压腐蚀实验。以o型圈试样的拉伸、硬度和压缩永久变形为考察指标,分析了腐蚀前后试样的力学性能损伤规律。研究结果表明,四丙氟橡胶o型圈在模拟工况下服役后力学性能下降,承压状态下橡胶材质的腐蚀损伤比自由状态的损伤程度小,气相环境中的腐蚀比液相环境严重,实验结果呈现出较好的规律性,建议将模拟井筒承压状态下橡胶材质的力学性能衰减程度作为腐蚀损伤的主要考察指标进行材质优选。

摘要：通过将传统两开模o型圈制造工艺改进为转移模压,开设注料腔、流道、料井、浇口、溢料槽等,可简化生产工艺、提高产品质量、尺寸稳定性和生产效率;相比于注射硫化成本低,可广泛用于内径较大的硅橡胶o形圈等产品的制备。

摘要：引言随着数控机床自动化程度的提高，越来越多的液压部件被安装在数控机床上。而液压部件对密封结构的可靠性要求很高，一旦该结构设计不合理，液压部件在工作中就会产生密封失效，从而导致液压油外泄。这种故障轻者将引起工作压力的曲线变差，使工作压力失控：严重的还会使数控机床无法正常工作，甚至损坏工件。

摘要：爆炸容器的密封是靠密封圈和法兰密封面配合完成的,对密封的要求较高,气体泄漏率必须小于10-7Pa.m3/s。爆炸后,大量容器内充填物在冲击波的作用下堆积在密封法兰处,密封圈受到1～2 h的升温-冷却过程。设计一种能够对o型橡胶圈漏率进行检测的密封法兰装置,并在100,150,200℃下对F117氟橡胶o型密封圈密封性能进行实验研究。结果表明:温度对漏率的影响较明显,漏率随着温度升高增大;实验所用的F117氟橡胶在压差为0.9 MPa、最高温度为200℃时,最大漏率保持在10-7Pa.m3/s量级,符合爆炸容器密封要求;设计的法兰密封装置、实验系统以及试验方法能够满足密封圈高温下的密封性能考核要求。

摘要：针对人工检测耗时多、误差率大的问题,设计了o型圈图像处理步骤,在半径检测、侧面厚度检测、缺陷检测时分别进行了图像分割,并设计出一套基于机器视觉的o型圈智能分拣系统。实验表明,该系统能对不同规格o型圈的尺寸以及表面缺陷进行全面检测,最终实现高效率的检验及分拣。