摘要：在聚合物制品外形控制和性能调控过程中,高分子熔体的流动分析对于研究高分子成型工艺至关重要。polyflow软件在高分子成型加工中的应用日渐广泛。本文深入分析了polyflow在挤出、吹塑和热成型等方面的应用,重点介绍了挤出过程中的正向流动仿真和逆向口模设计,最后对polyflow在高分子成型加工中的应用研究方向进行展望。

摘要：比较了polyflow用于挤出口模数值模拟的两种方法,即逆向挤出与给定口模的数值模拟,并介绍了polyflow逆向挤出功能的基本过程;然后以一个典型十字型异型材的挤出口模设计为例,详细介绍了如何用polyflow软件的逆向挤出功能对口模形状和尺寸进行数值预测。

摘要：为了探究七孔发射药挤出后偏孔的原因和寻求一种改善发射药的挤出偏孔的解决思路,通过模拟研究发射药挤出时在模具内的流动性掌握偏孔规律使其朝着理想的方向偏孔;根据几何模型建立发射药的内流道模型,以Bird-carreau law模型进行模拟分析,通过正向挤出模拟对挤出形状和尺寸进行了数值预测;然后对挤出过程进行逆向数值模拟设计了口模形状,重点分析了挤出过程的流场分布与压力分布,用设计后的口模模拟正向挤出,从理论上验证了逆向设计口模的可行性。结果表明,相较于压力和剪切速率,流速分布不均是导致发射药挤出偏孔的关键因素之一;发射药在模具挤出时,根据模具入口处截面的速度分布可以看到药料入口处的流速分布是不同的,靠近壁面处流速低,模针与模针之间流速高,最大流速约为最小流速的1.5倍;离开模具后大部分区域流速变小,其中流速快的部分因为流速降低导致面积增加,流速慢的区域因为流速增大导致面积减小,速度的重新分配引起自由表面的挤出变形;逆向挤出模拟可以对发射药的挤出偏孔提供补偿作用,并对逆向设计的口模形状进行了挤出验证,其挤出物的孔形与之前相比更为规整。因此通过逆向挤出设计口模形状有望提高发射药挤出的良品率。

摘要：热成型过程是一个复杂的生产过程,而制杯机拉伸头的形状结构对于制品的壁厚分布起关键性作用。CAE技术是目前解决产品开发、加工及模具设计中薄弱环节最有效的途径。比较了采用公式法和经验法设计拉伸头的优劣。利用基于有限元法的计算机流体力学(CFD)软件polyflow,分析拉伸头关键尺寸对于壁厚分布的影响。以经验拉伸头为基础,对拉伸头的形状结构进行了优化,为同类制杯机拉伸头形状结构的优化提供了一种新的方法。

摘要：针对在塑料流延模具设计过程中部分参数需要通过实验才能够确定的问题,运用有限元分析软件polyflow,通过仿真分析得到了需要反复实验才能够确定的模具结构参数数值,同时经过实验验证了仿真分析所确定的模具结构参数数值的合理性,得到合理的模具结构,保证了流延膜的产品质量。结果表明,使用CAE技术对塑料流延模具进行辅助设计,可以保证模具设计的质量,缩短开发周期,降低开发成本。

摘要：基于polyflow专用软件,对十字形纤维挤出成形过程进行模拟计算。结果表明:熔体从喷丝孔挤出后速度分布的变化与熔体挤出胀大是同时发生的,表面张力是引起纤维截面变化的主要作用因素,并初步确定了十字形纤维挤出变形距离喷丝板的大致范围,在设计喷丝孔时应考虑到表面张力对纤维成形过程的影响。在设计喷丝孔之前应对熔体挤出过程进行逆向挤出模拟计算,以保证得到所需的异形截面纤维。研究成果对于异形纤维的开发有理论参考作用。

摘要：热成型技术是塑料成型常用技术方法之一。它以成型效率高、投资少等优点得到了广泛的应用。结合CAD软件和有限元CFD软件Gambit建立了有限元模型,利用polyflow软件模拟了制杯机的热成型过程。以片材厚度作为表征,结合实际热成型产品验证了有限元仿真模拟结果的有效性。结合仿真结果,详述了片材变形及厚度分布的热成型过程,为同类热成型机优化产品结构以及模具设计提供参考和理论依据。

摘要：本课题介绍了polyflow在高黏聚合物方面的数值模拟,在设计中的用途及优点,运用polyflow数值模拟分析了不同导孔的氨纶高黏纺丝喷丝板的流场分布特点,对不同孔径的喷丝板的流场及剪切速率进行对比设计,通过模拟得到的流速值计算出微孔长径比。

摘要：通过引进高度系数k,对现有玻璃瓶初型坯料设计公式进行修正,实现定向优化初型;同时以普通玻璃瓶及某企业初型模设计数据为依据,结合polyflow的仿真技术模拟初型坯料到成型过程的玻璃瓶成型质量,进行对比与验证以获得合理的初型模设计方法,提出最佳优化方案,降低了对设计人员的技术要求以及减少试错工序,提高了初型模的一次合格率与设计效率。

摘要：通过数值仿真的方法，应用计算流体动力学软件polyflow分析不同塑料机械混炼元件的混炼性能，来分析polyflow在密炼机、注塑机、挤出机等成型设备混炼研究设计中的应用，为塑料机械塑化设备研究及提高塑化质量提供借鉴和参考。