摘要：高炉风口小套主要应用于高炉进风系统,高炉风口的使用寿命对炼铁厂的生产铁量、休风率和焦炭的消耗量有很大的影响。针对高炉风口小套的使用寿命问题,在对高炉风口小套结构工艺特点分析的基础上,设计了一套新的铸造工艺方案,采用procast铸造模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行仿真模拟分析,在风口小套上表面容易形成铸造缺陷的位置附近设置冒口,完成铸造工艺优化,确定浇注系统优化后的工艺参数。优化后的工艺使风口小套内的缺陷基本消失,为实际生产打好了基础。

摘要：为了准确模拟单晶涡轮叶片铸造残余应力,在MATLAB操作环境中,开发了一套将Pro CAST温度场转换成ABAQUS温度幅值的转换接口,并对该接口进行了验证。结果表明,该转换接口能较完整地将Pro CAST定向温度场转换成ABAQUS的温度载荷,从而为利用ABAQUS准确模拟单晶涡轮叶片定向凝固残余应力提供了新方法。

摘要：采用procast软件,对砂型铸造中铜钟的充型和凝固过程进行数值模拟,预测其缺陷产生的部位,并分析其产生的原因。在此基础上,通过改进浇注系统的设计,有效地减少了缩孔、缩松在重要部位的产生,从而优化了工艺,提高了产品的品质。

摘要：为了解决两件式车轮铝合金轮辐镶嵌法铸造模具结构的设计,通过对常规重力模具结构及其合模开模顺序的分析,确定了轮辐模具的合模开模顺序,以及上模安放定位销、侧模开槽打孔和底部设计导正键的方案,解决了嵌件的准确固定问题。并使用铸件成形过程数值模拟软件procast对铸件成形进行了分析,指出了铸件可能出现的缺陷部位和控制嵌件的工艺方法。从而确定了模具结构设计方案。

摘要：介绍了应用procast软件在实际铸造工艺优化设计中的一些实例,应用表明该软件能准确地预测铸件的多种铸造缺陷,有利于铸造工艺的优化和铸件质量的提高。

摘要：以水冷铜模金属型重力铸造的方法,制备细晶Al-7%Si和Al-17%Si合金,利用procast模拟凝固过程冷却曲线,并通过实测二次枝晶臂间距(SDAS)计算铸件局部冷却速度,结合微观组织形貌分析,研究了冷却速度对初晶硅及共晶硅组织的细化效果。结果表明:模拟的冷却曲线与实测二次枝晶臂间距对应的铸件局部冷却速度变化趋势相符,平均冷却速度属于亚快速凝固范围,随着冷却速度的提高初生相组织越细小,比共晶组织的细化效果更明显。通过实验与计算机模拟相结合更准确地了解冷却速度与铸件组织的关系,为进一步调整浇注工艺优化模具设计从而提高铸件组织性能提供了可行的方案。

摘要：利用procast软件模拟铸件的组织性能分布,铸件的主要组织,即珠光体-铁素体含量以及石墨的形状和大小没有结果输出,但铸件的布氏硬度及抗拉强度分布能较好地输出。为检验输出结果,从铸件上截取试样进行金相及性能测试,然后将两者进行对比,结果表明:模拟结果能较好地反应铸件断面上的性能分布。对于在使用过程中各部分所受应力不同的铸件,通过对铸件在工作过程中所受应力模拟及其组织性能模拟,能够比较直观地发现可能出现的缺陷,以改进设计。

摘要：根据铸铜冷却壁的结构,设计了两种不同的浇注系统,并利用procast对其进行数值模拟,预测了铸造缺陷可能存在的部位。针对模拟结果,对优选工艺进行工艺优化,确定了铸铜冷却壁的铸造工艺。试生产结果表明,所生产的铜冷却壁铸件基本满足技术要求。

摘要：在Pro/E三维建模基础上,使用商用procast分析软件,对犁铧铸件进行了数值模拟。通过模拟,观察铸件充型凝固过程的流场、温度场、应力场,并预测出铸造缺陷,从而预测了设计方案的合理性,并将模拟结果与实际工艺试制结果进行比较,显示procast模拟结果与实际浇注结果吻合较好,说明利用模拟制定的工艺方案可行,并且能够有效地指导实际生产。

摘要：运用procast软件对某铝合金水泵壳的熔模铸造方案进行模拟优化。通过对充型和凝固过程的温度场与应力场的分析,发现在水泵壳的进水管根部拐角壁厚处易出现缩松、缩孔缺陷,而在泵壳与端盖连接的法兰部位则常伴有热裂纹的产生。经过优化设计,通过降低浇注温度,提高型壳预热温度以及在浇注系统浇冒口处采取保温措施等,较好地避免了上述铸造缺陷的发生,提高了成品率,获得了理想的铸件。