摘要：通过对某电厂3号机组scr脱硝装置进出口NO_(x)浓度、烟气流量、烟气温度、反应器压降及氨逃逸浓度等因素的变化对脱硝系统的影响分析,推断脱硝效率低于设计值的原因,在机组C修检查确定为喷氨格栅喷嘴脱落、堵塞所致。实施清除堵塞喷嘴内部积灰、补装脱落的喷嘴、调节松动的喷嘴、调整连接长度超标的喷嘴及喷嘴点焊的治理方案后,在330 MW-PT1、495 MW-PT2、660 MW-PT3、660 MW-PT4试验工况,脱硝装置出口NO_(x)浓度平均值为17.7 mg/Nm^(3)、14.6 mg/Nm^(3)、14.4 mg/Nm^(3)、14.7 mg/Nm^(3),氨逃逸浓度平均值分别为1.57 mg/Nm^(3)、1.78 mg/Nm^(3)、2.26 mg/Nm^(3)、2.2 mg/Nm^(3),脱硝效率分别为92.1%、92.3%、92.2%、92.2%,各试验工况出口NO_(x)浓度、氨逃逸浓度和脱硝效率均优于设计值;脱硝装置出口NO_(x)浓度相对标准偏差CV值由治理前94.6%降低至22.8%,消除了出口NO_(x)浓度分布极不均匀缺陷;660 MWPT3、660MW-PT4试验工况尿素耗量分别降低了35.9 kg/h、27.8 kg/h,每年可节约尿素约96.38 t,减少脱硝系统生产运行成本约24.1万元。所述方案可供同类型机组脱硝装置运行和检修参考。

摘要：为了改善选择性催化还原法(scr)催化剂上游烟气的流场、温度场和浓度场分布,基于CFD仿真分析技术,建立了整个脱硝系统三维模型,并通过优化导流板及整流格栅,使得速度标准偏差、浓度标准偏差、温度偏差、速度偏转角以及压降等性能指标都满足设计要求,在满足脱硝效率和氨逃逸率前提下,大大降低了烟气对催化剂层的冲刷,保证催化剂的使用寿命。最后,为了合理布置吹灰器,对优化结构下粉尘颗粒在烟道内的运动情况进行了仿真分析研究,为设计提供了依据。

摘要：为研究硫酸氢铵在低温选择性催化还原(selective catalytic reduction,scr)催化反应器中的生成条件、沉积及富集规律和催化剂再生技术,设计和搭建参照实际低温脱硝工程的中试规模的scr反应器系统.在实验过程中,不能准确测量出沿催化剂轴向或在反应截面上NH_3或NO_x质量浓度的分布情况,而该情况对实验研究是比较重要的.为此,采用化学反应动力学和计算流体力学建立了scr脱硝催化反应模拟模型,通过在相同反应条件下分别设定不同氨氮比、温度,比对实验测量数据间的变化趋势与模拟计算结果的一致性,验证所建催化反应模拟模型的正确性.该模型可为分析研究硫酸氢铵在反应截面上或沿催化剂轴向的生成条件、沉积及富集规律提供数据支撑,同时也能用于实际scr脱硝工程脱硝催化反应过程的模拟.

摘要：电厂烟气经scr,脱硝后,产生黏度大、腐蚀性强的硫酸氢铵,造成空预器堵塞和腐蚀,影响机组运行。针对scr脱硝后回转式空预器运行环境的改变,在已有传热模型研究的基础上,结合回转式空预器的结构特点,提出了一种可用于scr脱硝后的空预器传热计算模型.考虑scr脱硝后烟气成分变化以及温度对物性的影响,可准确计算得到scr脱硝后回转式空预器内部温度场,为电厂配置scr脱硝装置后回转式空预器的设计和改造提供理论依据。对两分仓和scr脱硝前后三分仓回转式空预器实例计算以及和现场实验结果比较,表明本文提出的传热计算模型适用面广、计算精度高。

摘要：根据催化剂硫酸氢铵中毒机理,解释了催化剂设定最低连续运行喷氨温度(MOT)的原因,通过分析影响MOT的因素,提出了MOT的可变性及根据选择性催化还原(scr)脱硝系统实际运行烟气参数科学评估MOT的重要性。典型催化剂低负荷评估试验结果表明:脱硝系统在硫酸氢铵凝结温度与MOT之间短时间运行,催化剂活性可恢复;通过掺烧低硫煤或其他降低SO_3质量浓度的措施,可有效降低催化剂MOT;脱硝系统入口NOx质量浓度偏离设计值较大,锅炉掺烧褐煤、印尼煤等高水分煤质或第1层催化剂类型更换时,需重新评估催化剂MOT。该结论为实现脱硝系统全负荷投运提供了理论依据。

摘要：我国平板玻璃工业正面临严峻的NOx控制形势,研究并推广玻璃窑炉高效脱硝技术对玻璃工业发展及大气环境保护均具有重要意义。选择性催化还原(scr)脱硝技术是国内外公认效率最高的脱硝技术,然而该技术在玻璃窑炉中推广应用还面临诸多技术问题。本研究设计并建设了10 000 Nm3/h的平板玻璃工业窑炉中低温scr脱硝中试装置,分析了玻璃窑炉烟气组分波动规律及其对scr脱硝系统的潜在影响,考察了烟气温度、喷氨量控制和烟气处理量等工艺参数,开展了为期6 d的连续运行实验。这些在实际烟气中开展的研究为玻璃窑炉scr脱硝技术研究分享了大量一手数据和经验。

摘要：采用CFD数值模拟软件对不同烟气流速、不同烟气入射角下催化剂不同磨损部位的磨损规律进行了研究和分析,并对催化剂的年磨损率进行了预测。结果表明:催化剂端面磨损率远远大于壁面,在不同烟气流速下,催化剂磨损率沿孔道方向的变化基本一致,呈中间较小、端面附近较大的规律;在不同烟气入射角下,受烟气正面磨损结构面的磨损率在距入口约0.04 m内与烟气入射角成正比,在0.04 m以后与烟气入射角成反比;受烟气背面磨损结构面的磨损率沿管道方向在入口附近迅速减小,后增加直至出口;不同烟气入射角下的端面磨损率随着烟气入射角的增大而减小;在设计工况下运行的脱硝系统,催化剂的年磨损率可以忽略不计,但当烟气流速为11 m/s时,催化剂孔壁在一年内就会磨穿,在实际运行过程中,应降低烟气流速并选择合理的烟气入射角。

摘要：在超低排放要求下,scr脱硝反应器的喷氨过量不仅影响经济性,还会引起空预器堵塞、电除尘积灰、布袋糊袋等问题。为提高scr入口烟气速度和氨氮物质的量比的均匀性,对某电厂一台300 MW机组一侧scr反应器进行计算流体力学的模拟和烟道流场优化。以Fluent为主要工具,在分析空塔模型和原导流板布置方案的基础上,对scr烟道导流板结构进行优化、在喷氨格栅下游布置静态混合器,以实现首层催化剂前截面速度和氨氮物质的量比均匀分布。空塔方案速度相对标准偏差为26.1%,氨氮物质的量比相对标准偏差为24.8%,均达不到工程设计要求;原方案在scr烟道渐扩处和转角处设置6组导流板,速度和浓度均匀性得到较大改善,速度相对标准偏差为13.9%,达到工程设计要求,而氨氮物质的量比相对标准偏差为15.3%,不符合小于10%的设计要求;优化方案布置的导流板消除了烟气在烟道转角处和渐扩处的漩涡、回流现象,同时安装静态混合器增强混合,使速度相对标准偏差减小至11.4%,氨氮物质的量比相对标准偏差为9.4%,scr烟道内流场均匀性得到较大改善,速度和浓度均匀性达到设计要求。优化方案的压力损失为706 Pa,达到B级设计要求。合理布置导流板和静态混合器可以提高流场均匀性而不引起过大的压力损失,模拟结果对现场scr流场优化具有借鉴和指导意义。

摘要：燃煤电站烟气排放标准不断提高,对选择性催化还原(scr)脱硝系统的优化控制提出了更高的要求,构建精确的scr脱硝系统模型对实现其优化控制具有重要意义。针对scr系统脱硝过程的复杂机理,提出利用Aspen Plus模拟其反应流程;为了解决建模过程中脱硝反应活化能和脱硝反应速率常数等参数难以确定的问题,提出基于MATLAB平台设计粒子群算法实现参数优化及与Aspen Plus的协同仿真。利用某1000 MW火电机组的运行历史数据对仿真模型进行了验证和对比。结果表明:Aspen Plus和MATLAB协同能够实现对scr脱硝系统模型最优参数的确定,从而提高仿真模型精度。

摘要：为了从流动特性、烟尘运动、氨氮混合等方面综合分析对比scr脱硝系统内圆盘、管式、V型、三角翼混合器的性能,利用数值模拟方法对scr脱硝系统内两相流动、组分输运及流阻特性进行了数值计算。计算结果表明:与未安装混合器方案相比,脱硝入口至催化剂上方截面流动阻力增加了9.566%~24.051%,在促进氨氮混合方面,圆盘混合器性能最优,氨氮比均匀性相对提高44.4879%。热态气固两相流动模拟结果显示,各类型混合器均能提高催化剂入口截面烟尘浓度的均匀性,但在相同迎风面积条件下,圆盘混合器会引起的流动阻力最大。定义了烟尘浓度Cv、氨氮比Cv与压降Δp归一化处理后的差值为混合器性能的衡量标准,圆盘混合器的综合性能最优。