摘要：首先,在UG建模环境中建立圆木抓举机工作装置的三维模型,以此模型为主模型进行运动仿真建模。定义其连杆和运动副,基于step函数设计合理的驱动,然后设置仿真方案,通过解算获得动画和仿真结果。经过仿真和分析,表明该圆木抓举机工作装置的结构设计可以满足设计要求。

摘要：以UG/NX9.0和ADAMS2018软件为研究平台,针对研究工作中常见的step函数设计问题,通过简化的实际案例进行运动仿真,验证step函数中每个参数的规律。先从step函数最根本的定义开始,通过位移曲线验证运动仿真模型,然后逐步改变step函数的各个参数,研究总结step函数的使用规律。最后,总结运动仿真中step函数的准确性和实用性,为后续的研究使用工作提供有效的理论依据。

摘要：利用UG自带的step运动仿真函数可控制模型驱动的运动时间段,从而获得从动件在不同时间段运动变化规律的特点,分析了UG仿真模块中的运动控制函数,提出一种将运动函数模型转化为UG仿真模块内的step运动控制函数,以方便设计者更好地掌握机构的运动仿真变化规律.还阐述了在UG仿真模块中,如何使用step运动函数来控制曲柄摇杆机构运动时间以及对双摇杆机构在运动极限范围内的运动仿真.

摘要：为解决大型重载车辆车轮装配精度差、工作效率低、工人劳动强度大等难题,基于气动平衡原理,利用模块化设计方法,提出一种新型车轮装配机械手整体方案。采用SolidWorks对机械手的大臂四连杆、中臂、小臂及各回转关节进行机械结构设计,通过ADAMS软件中的step函数来规划机械手末端执行器的空间运动轨迹与各回转关节的转动角度,并开展机械手的多体运动学与动力学仿真分析,同时应用机械手样机的运动试验予以验证。结果表明:机械手末端位移和速度曲线变化平缓,满足机械手规划路径连续性和平稳性的基本要求,验证了机械手空间运动学参数的合理性;模拟得到大臂和中臂的作用力、力矩及转动速度随时间变化曲线,证实整个机械手运动平稳,各主要关节转动角速度变化缓慢。仿真结果为后续研究提供有益参考借鉴。

摘要：针对以往基于钢丝与滑轮传力的凸轮提综的性能缺陷问题,将平面杆组、齿轮传动、拉伸弹簧与摆动滚子从动件盘形凸轮相结合,设计和开发了一种新型消极式弹簧回综凸轮开口机构。通过机构学分析、力学模型推导和经纱张力计算,确定了针对粗平布纯棉织物的回综弹簧刚度及初张力,建立了基于ADAMS/View平台的功能型仿真样机;考虑到真实工况下的开口承载情况,将由step函数模拟的动态经纱张力加载至综框,有效地提高了综框升降过程的动力设计精度及可靠性;通过运动学、动力学仿真分析,验证了凸轮提综和弹簧回综的可行性。研究结果表明:在开口闭合过程中,综框行程约14.5 mm,凸轮摆杆角动程为12.4°,符合消极式凸轮开口工艺要求。

摘要：在ADAMS/View环境下创建了四连杆打纬机构的数字化样机模型,通过AutoFlex模块实现了整个四连杆打纬系统的柔性化设计。提出了由step函数来模拟打纬阻力的等效计算方法,并计算出了筘座的惯性打纬力。通过柔性体动力学仿真获得了筘座在真实工况下的运动规律,并对柔性体和刚性体仿真结果作了比较与分析,提出了改进四连杆打纬机构动态特性的方法,为实现织机的高速低振化设计奠定了基础。

摘要：针对刚体结构的误差影响,将柔性化建模技术应用于减速器传动系统设计。利用ANSYS平台对各零部件进行有限元建模和模态参数计算,通过MNF文件(模态中性文件)替换的方式实现了减速器的柔性化设计,建立了基于ADAMS/View的柔性化减速器虚拟样机仿真模型。利用step函数拟合了减速器的驱动转速和转矩负载,实现了柔性化减速器动力学仿真,计算和分析了与实际情况更为接近的仿真结果,如输入输出转矩、加速度、动态载荷及3D频谱,为机械传动系统的柔性化设计与精度分析提供了有力参考和依据。

摘要：考虑到电动汽车的驾乘体验和舒适性,要求其传动系统在行驶过程应具备良好的工作性能。以某型纯电动汽车为依据,对其两挡变速器进行结构分析和动力系统计算,并设计了基于Adams/View的传动系统柔性化仿真模型。利用step函数构建不同挡位下的电动机驱动速度,以0～50 km/h和50～80 km/h加速区间为仿真工况,计算、分析和比较了变速器在Ⅰ挡、Ⅱ挡状态下的运动学特性及轴端冲击载荷,验证了两挡变速器的动力传递过程和变速性能。通过模态分析和零阶寻优算法实现了输入轴的动力学优化,有效增强了传动系统的动态稳定性。为新能源汽车变速系统动态设计与性能研究提供了技术参考。

摘要：为了协助上肢功能受损的肢体残障人士,开发了一种新型的外骨骼型机器人,称为上肢运动辅助机器人外骨骼,以减轻日常上肢运动并为患者提供有效的康复治疗。首先,在人机工程学上对整个可穿戴机器人进行设计建模。通过对外骨骼上肢运动学模型,建立D-H坐标,并应用拉格朗日法对其进行了动力学分析,求解出各关节的理论驱动转矩值。应用动力学分析软件Adams对机器人进行仿真,通过规划末端与能动轨迹和速度设定,得到各关节的转矩、速度、加速度的变化情况,从而逆向验证了动力学模型的正确性,为进一步优化机器人打下了基础。