摘要：研究Gamma等轴NG组织和近片层NL组织的Ti-46.5Al-2Nb-2Cr合金在不同温度和应变率下的力学行为和断裂模式,揭示温度和应变率对不同微观组织的力学行为和断裂特性的影响。结果表明,两种微观组织的tial合金均与温度和应变率相关,且具有类似的温度和应变相关性:动载下的强度明显高于静载下的强度,但在高应变率范围内(320-1350s-1)无明显的应变率相关性;韧脆转变温度(BDTT)随应变率的增加而升高;等轴组织的tial合金的真应力—真应变曲线中可以看到明显的屈服现象,而近片层组织的屈服现象不明显。在韧脆转变温度以下,随着温度的上升,两种组织的tial的断裂方式均由穿晶解理断裂转变为穿晶断裂与沿晶断裂的混和模式,最后转变为沿晶断裂方式。

摘要：采用SN比设计方法优化了tial金属间化合物与NiCr20tial摩擦焊接的工艺规范,分析了接头组织变化规律,研究了tial金属间化合物摩擦焊接成形控制特点。

摘要：通过磁悬浮法制备含有W、Nb、B的重15kgtial合金大锭。此合金大锭与电弧熔炼的0.05kg的小样品相比,存在晶粒大小和相组织结构性质方面的区别。设计了一系列热处理工艺来消除大锭合金的高温残留β相,并获取理想的微观组织。铸态大锭合金在经过适当的热处理工艺后室温伸长率可达1.9%。这种大批量方式生产的tial合金,通过新合金设计与相应的热处理后,其力学性能可获得显著提高。

摘要：通过对片层取向与单轴应力方向呈不同角度的Ti-45Al-8Nb(原子分数,%)合金多孪晶合成(PST)晶体进行压缩实验,获得了室温压缩性能,分析了断口形貌及断裂失效的原因,并对Nb的强化作用进行了分析.PST晶体片层取向平行或垂直于应力方向时,剪切变形沿垂直于片层界面的方向前进;而当片层取向与生长方向夹角为45°时,剪切变形沿平行于片层界面的方向前进.0°取向PST晶体屈服强度最高,可达1296 MPa;45°取向PST晶体塑性最好,压缩塑性应变约为1.1%,但屈服强度最低仅为847 ***可以细化片层组织,提高位错运动的分切应力并降低层错能,使室温屈服强度显著提高.

摘要：采用瞬间液相扩散焊方法，以自主设计的Ti-Zr—Cu-Ni-Fe系新型合金作为中间层，实现了Ti3Al基合金与tial异种材料之间的连接．利用扫描电镜、电子探针以及X射线衍射分析等方法对接头界面微观组织和物相进行了分析．结果表明，Ti3Al／tial接头主要由富Ti相、Ti2Al反应层、α2-Ti3Al相以及溶入了Al元素的残余中间层组成；随着焊接温度的升高，中间层与母材的溶解与扩散变得更加强烈，使得Ti2Al反应层厚度增加，残余中间层的数量减少．抗剪测试结果显示，焊接接温度在880～1010℃范围内时，提高焊接温度有利于接头强度的提高；接头在室温下的最大抗剪强度达到502MPa，在500℃下为196MPa．

摘要：通过对等轴组织的Ti-46.5Al-2Nb-2Cr在不同温度和应变率下的力学行为和变形机理研究,揭示应变率对其变形机理的影响。利用冲击拉伸实验研究等轴tial在不同温度下的动态力学行为。研究结果表明：等轴tial的强度是与温度和应变率相关的;动载下的强度明显高于静载下的强度,但在高应变率范围内（320~1 350 s-1）无明显的应变率相关性;动载下的韧脆转变温度较静载下的韧脆转变温度高。透射电镜（TEM）分析表明高应变率加载下,等轴tial的变形主要受层错和孪生机制的控制,而在准静态加载条件下,位错运动机制是主要的变形方式。

摘要：对等轴(NG),近片层(NL)和双态(DP)组织的Ti-46.5Al-2Nb-2Cr在室温至840℃,应变率分别为0.001s-1,320s-1,800s-1和1350s-1下的拉伸力学行为进行了实验研究,初步揭示了三种微观组织的tial的韧脆转变温度均随应变率的升高而升高;三种微观组织的tial动态下的高温综合力学性能优于准静态下的性能——动载下的强度均明显高于静载下的强度,且呈现出"高温高速韧"的特性。tial有可能成为一种抗冲击的高温结构材料。

摘要：简要回顾了tial金属间化合物的研究历程,在tial单晶研究的基础上,重点介绍了新型高温高性能聚片孪生(polysynthetically twinned,简称PST)tial单晶理论、技术与性能等方面的突破性进展,并分析了尚待开展的主要研究工作,展望了其在航空发动机叶片上的应用前景。

摘要：目的研究不同浇冒口设置对Ti Al低压涡轮叶片的成形的影响及叶片冶金缺陷形成的原因。方法采用熔模精铸方法,通过设计顶注式重力铸造浇注系统,采用冷坩埚感应熔炼炉进行Ti Al叶片浇注实验,采用目视和X射线检验方法分析叶片铸件表面及内部缺陷,并结合金属凝固理论分析缺陷形成原因。结果合理的浇口和排气孔设置有效避免了因熔体流动性差造成的叶片充型不完整,以及凝固收缩导致的应力开裂等问题,浇注出成形完整的铸造叶片;叶冠与叶身端部转角部位充型凝固过程中形成热节,容易出现贯穿性疏松缺陷;树脂基熔模焙烧后残留的碳黑在熔体充型凝固过程中,与面层中的Zr O2反应生产CO,导致叶身出现聚集性皮下气孔;由于凝固收缩引起叶身与铸型分离,降低横向散热能力,导致叶盆部位出现表面疏松。结论通过浇注合理的浇注系统设置可实现Ti Al叶片完整充型,疏松缺陷控制为进一步提高叶片质量的关键。