摘要：ug nx与SolidWorks是目前机械设计中较常用的三维设计软件,而轴类零件也是机器中很常见的零件。文章多角度比较用两种软件进行轴类零件造型时,绘制草图和运行特征命令的先后顺序不同对造型过程和结果的影响,同时也比较了轴类零件上常见结构如退刀槽、键槽的不同造型方法。对于两种软件在轴类零件造型中的不足提出了解决办法。

摘要：针对传统齿轮范成仪只能范成一种模数和一种齿数的齿轮齿廓,且仪器存在操作繁琐、演示效果不佳等问题,这里通过理论设计计算,在确定范成加工模型插齿刀、齿坯、插齿刀与齿坯中心距、变位系数等关键技术参数的基础上,基于ug nx设计了一种新型齿轮范成加工虚拟样机,包括齿轮型刀具范成加工虚拟样机模型和齿条型刀具范成加工虚拟样机模型两种机型,并进行了nx CAE齿轮范成加工仿真分析,得到变位系数分别为-0.6、-0.4、-0.2、0、0.2、0.4、0.6时两种机型范成加工动态过程及齿形图,以及根切范成加工动态过程及齿形图,最后通过nx精确测量不同范成加工所得齿轮分度圆齿厚、齿顶厚等参数,分析对比两种范成加工异同,得出齿轮型刀具范成加工变位系数齿条型刀具范成加工变位系数,从而进一步深入阐释了齿轮范成加工原理。

摘要：提出了一种基于ug nx的车门限位器拉杆设计方法。通过输入相关的设计参数,利用迭代算法拟合出拉杆曲线,再根据相关的设计参数进行数模自动创建,得到车门限位器拉杆;通过对车门限位器拉杆进行包络分析,得到拉杆扫过的区域;通过观察3D的包络区域,能快速识别出干涉区域。该设计方案大大提高了车门限位器的设计效率和质量。

摘要：笔者针对ug nx设计完成的产品三维模型数据独立长期保存的需求,介绍了通过ug二次开发工具,抽取三维模型及相关参数属性的方法。该方法采用ug OPEN API接口工具,以Visual Studio为开发平台,分别抽取零件三维模型、装配结构树、工艺属性和图纸文件等内容,实现了三维模型相关内容以独立文件和属性数据列表的形式存储,为设计模型文件归档和长期保存奠定了基础。

摘要：针对传统电梯设计过程中存在的效率低、周期长和非标件拓扑变更难等问题,提出一种基于ug nx的家用电梯轿厢结构参数化设计方法。通过分析家用电梯轿厢零部件的结构特点,将各零部件按不同功能进行分类。在分析零部件主要尺寸,并总结各部件尺寸与井道尺寸的关联性后,使用ug nx软件工具,以井道尺寸和轿厢高度尺寸为主要控制参数,采用自上而下的参数化建模方法进行建模,再采用表达式技术进行参数布局和骨架模型设计,以实现家用电梯轿厢的参数化设计。

摘要：在自动化设备中凸轮机构的凸轮轮廓曲线非常复杂,给精准建立凸轮的三维模型带来了一定的困难,同时精度低的凸轮不能满足后期机构的分析和凸轮的加工要求。保证凸轮轮廓曲线的精确性需要根据凸轮曲线的设计原理、从动件的运动规律来推导出从动件位移和凸轮转角之间的运动规律方程,再依据方程绘制凸轮轮廓曲线。文中以余弦加速度运动规律的空间凸轮为例,介绍了基于ug nx的空间凸轮参数化设计方法。

摘要：应用ugnx软件的机构运动仿真功能,完成了自动物料定量分装机构的运动仿真设计。在ugnx软件运动仿真模块中定义了机构的运动连杆,设置了机构中连杆的运动副和连接副关系。通过函数分别驱动主动齿轮和调节齿轮,实现了机构正常工作和物料分装定量调整机构的分时运动的仿真。

摘要：采用ug nx机构运动仿真模块Motion进行机构仿真分析，可以极其方便地对机械设计方案进行模拟、验证、修改、优化，彻底改变了传统机械设计方案需要组织研究团队进行复杂的设计计算，一旦熟练掌握了此方法，就可以在短时间内给出完整且具有说服力的机械设计方案，大幅度提高了工作效率。

摘要：VR(虚拟现实)技术的出现和普及,为教育、医疗、国防、制造业等各个领域带来了革命性的影响。文章重点针对机械加工和设计领域搭建了一种基于ug nx、3ds max、Unity 3D等软件的虚拟仿真系统,试图探索机械设计虚拟仿真系统搭建过程中实现效果最好的关键技术以及具体的机械产品虚拟装配流程等。文章研究的主要内容包括:利用ug nx软件搭建基于虚拟仿真系统的某减速器三维模型,并利用其他软件进行优化处理;针对ug nx模型导入仿真环境时的数据包丢失情况,提出模型与数据分离重组的方法;以Visual Studio2019为主要平台,完成某减速器三维模型的数据读取和应用;完成机械设计虚拟仿真系统的设计和实验等。该机械设计虚拟仿真系统的建立,有助企业在进行实际生产和加工之前进行模拟操作,大幅度提升生产效率、降低生产成本。

摘要：以大型垃圾桶为例,结合CAD/CAE软件在模具设计初期对冷却系统进行优化设计。在利用ug nx和Moldflow软件构建塑件三维模型并对其前处理的基础上,利用网格模型和成型窗口进行冷却效果分析,从而获得塑件的充填时间、回路冷却液温度、回路管壁温度和冷却不均导致的翘曲变形等工艺参数。根据分析结果进一步优化冷却系统方案,经软件分析验证,优化后的冷却系统更为合理,塑件成型质量更优。实践证明这种优化设计方法有利于提高模具的冷却效果,减小塑件翘曲变形量,降低模具制造成本,提升产品市场竞争力。