摘要：铝合金铸件易产生疏松、缩孔缺陷,靠传统经验的方法设计浇注系统会导致较长的开发周期、较高的铸造成本。为了获得高质量的合格铸件,并缩短研发周期,本文采用ProCAST软件对某铝合金壳体熔模铸造工艺设计进行了优化。模拟结果显示原始组合方案下铸件2处位置会产生疏松缺陷,并通过试验验证试样件缺陷数量与位置与数值模拟结果相符,而优化后工艺方案所生产的试样件无缺陷产生,符合产品质量要求。

摘要：zl101a铝合金轴承座在服役过程中发生严重的断裂失效问题,对其化学成分、硬度、金相组织及断口形貌等进行表征和分析,确定轴承座开裂性质和原因。结果表明:轴承座断裂模式为疲劳断裂,导致断裂的主要原因为轴承座材质存在严重的缩松缺陷,应力在缩松缺陷部位集中,逐渐萌生裂纹,导致断裂失效。缩松缺陷产生的原因为金属液补缩不充分或浇注过程中卷入大量气体。在设计浇注系统时,建议设置暗冒口可有效预防铸件产生该类型缩松缺陷,为铸造缺陷改善提供借鉴。

摘要：摇枕座铸件为zl101a合金,是高速磁浮车走行部件的关键部件。文中针对zl101a摇枕座铸件的结构特点与性能要求,分析了该铸件的铸造工艺特点,开展了zl101a合金综合性能优化研究。从成分优化、晶粒细化、熔体处理以及铸造工艺方案设计、铸造ProCAST数值仿真五个方面进行了技术研究。结果表明:采用高纯原料,配合晶粒细化、初生硅球化,可有效提升zl101a合金的综合性能;采用低压浇注工艺,配合底注式浇注系统和厚大部位放置冷铁的铸造工艺,可制备出内部质量良好的摇枕座铸件,满足设计指标要求。

摘要：针对目前zl101a铝合金支架零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低,尺寸精度差和生产效率低的问题,采用金属型铸造工艺生产该支架。在模具结构设计方面主要考虑铸件的取出、浇道和冒口的设置、型芯的固定和取出以及模具的锁紧等多方面要求。结果表明:由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得支架铸件组织较致密并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高。

摘要：针对目前zl101a铝合金机构箱零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低、表面粗糙度较高和生产效率低的问题,采用金属模铸造工艺并设计了一套金属型模具,主要内容有铸件图设计、机构箱熔铸工艺分析及金属型模具设计。结果表明,由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得机构箱铸件组织较致密,并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高。

摘要：设计了一套以旋转喷头为基础的Ar-CCl4铝合金熔体净化系统,并在此基础上通过对zl101a合金的正交试验优化了系统的主要工作参数,形成了一套完整的工艺措施。通过试验及分析发现,本系统可以显著地提高铝及其合金的净化效率,并且还可以通过此方法研究C对铝合金的影响。

摘要：壳体（高频箱）是某型雷达产品中的锅形天线承载件，内部安装多种电器电路及控制部件，要求重量尽可能轻，且强韧性好，因此设计外形尺寸为600mm×3400mm×3400mm，主要壁厚为5mm，内部分布多个条形凸台（见图1），材质为zl101a。

摘要：1．零件分析图1为我公司加工某航天产品，零件的材料为zl101a，在加工过程中存在以下主要加工难点：

摘要：单位新研制有一种外壳铸件（图1）。其轮廓尺寸为1500min×1500mm×800mm，内腔有8条槽型横梁，结构复杂，薄厚不均匀（最薄处8mm，最厚处40mm），材料为zl101a，是单位多年来生产的最大最复杂的铸件之一。由于铸件尺寸较大且结构复杂，铸造难度大，因而，最初我们是将8条槽型横梁和外壳分开铸造，然后加工组合，但不能满足设计要求，所以必须进行整体铸造。这就大大增加了该铸件的铸造难度。最后确定出了适合该件并具有独特创新的工艺方案，并加以实施，最后一次铸造成功。现将该铸造工艺总结如下。