摘要：根据目前扩径挤压技术存在的问题,提出了一种新的镁合金管转角扩径分流挤压技术。扩径挤压的管材外径大于挤压坯料的外径,而传统的挤压管材外径小于挤压坯料外径。扩径分流挤压方法可实现小直径坯料挤压大口径管材,可降低挤压力以实现小吨位设备挤压大口径管材。还可利用转角剪切变形增加预焊合金属变形量,提高镁合金再结晶程度,提高生产效率,节约成本。设计了转角扩径分流挤压模具,并通过有限元法分析了AZ91镁合金扩径分流挤压成形过程。结果表明,整个挤压过程中金属流动顺畅,无折叠和充填不满等缺陷;通过控制工艺参数可控制温升在合理范围内,经过转角变形后等效应变达9.0左右,焊合室内焊合压力可达230 MPa,完全满足焊合要求;在所研究的参数范围内,焊合压力随着挤压速度的增加先增加后减小,随着挤压温度的增加焊合压力逐渐减小。

摘要：毂类零件是汽车变速箱中常用的一种零件，这种零件壁厚薄、型腔深，开式锻造生产时材料浪费较大。本文介绍的是一种复合挤压成形的设计，并借助deform软件模拟优化成形方案，通过实际生产获得了合格锻件。这种复合挤压成形方式可以降低生产成本，提高生产效率。

摘要：牛头式电火花加工机床的主轴部件精度受重力影响较大。本文使用deform-3D软件对牛头式机床由重力引发的变形进行了有限元模拟分析。结果表明,立滑枕可近似视为刚体,其位移主要来源于平滑枕的变形。当主轴部件从十字马鞍中部移动到最前端时,立滑枕的整体位移量增大了2倍以上,角度偏转量增加了1倍,设计时应结合实际需求加以改进。

摘要：利用deform 3D Ver.6.1有限元数值模拟软件对轿车座椅系列骨架扭力管的冷挤压变形过程进行数值模拟,并获得大量工艺参数信息。在模拟分析的基础上,分析骨架扭力管变形过程中可能产生的缺陷及缺陷形成的原因,针对性地提出轿车座椅系列骨架成形工艺及模具设计改进建议。

摘要：通过分析各种有限元软件的优缺点,选择deform软件作为分析工具对钛合金材料Ti6Al4V的切削过程进行数值模拟,建立工件和刀具的正交切削平面应变的有限元模型,对金属切削加工过程进行了实时的仿真,为正确设计和合理使用刀具提供理论依据。

摘要：本文以雷达上的波导件为研究对象,针对传统加工工艺的缺点以及工件的形状特点,提出挤压成形工艺方案。利用有限元分析软件deform对该工件的关键成形工序———反挤压过程进行刚塑性有限元数值模拟研究。通过数值模拟,观察在不同压下量时毛坯的等效应力、等效应变云图及挤压力与行程图,得到金属流动规律,为合理设计模具和验证工艺提供依据。

摘要：以研究杯套的温挤压成形工艺及模具磨损分析为目的,设计了带有限流套的模具结构,解决其传统工艺中端面不平度的问题;根据杯套的结构特点,提出了杯套温挤压成形工艺方案;并且基于deform-3D有限元模拟软件对两种不同直径毛坯的分别进行数值模拟。模拟结果显示,?31.8mm的毛坯挤压件成形效果好。基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷,等效应变,凸模磨损量及其凹模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;参数的最佳组合确定之后,采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦系数对成形载荷和不同凸模初始硬度对凸模磨损量以及不同凹模初始硬度对凸模磨损量影响规律;利用最佳的组合参数来探寻挤压件中损伤因子云图、等效应变云图、速度场云图、温度场云图以及折叠角云图与优化前的变化规律。对杯套零件的实际生产及其相似零件的生产都有实际的指导意义,且有助于提高模具寿命,降低试模成本。

摘要：通过deform有限元分析,研究了不同模具下2A10铝合金钉套底部深孔成型时金属流动情况。根据径向偏移量曲线及行程载荷曲线,有倒圆角凸模模具相较于无倒圆角模具所受最大载荷更小,有效提高了工件的成型质量,延长了模具寿命。分析了不同模具的头部成型过程中的等效应力应变、金属流动及行程载荷。优化的完全倒圆角凸模模具相较于初始凸模模具,头部成型的金属流动性更好,原凸模模具承受载荷更大,更容易使模具损坏。使用优化的凸模模具时,头部成型更加合理,且变形更加均匀。

摘要：运用deform 3D软件,研究了7075铝合金多向锻造过程中实际情况难以测量的参数对锻件成型质量的影响。以温度为变量,采用等温锻造和变温锻造对相同尺寸的毛坯进行锻造,初始的锻造温度为450℃,对比研究了两种锻造过程中毛坯所受到的应力、金属流速、金属流线以及晶粒大小等参数的差异。结果表明,7075铝合金变温锻造表面容易产生撕裂现象,等温锻造金属流线更好,组织更加均匀。镦粗和拔长的次数足够多,均可以达到晶粒细化效果,等温锻造晶粒尺寸更小,分布更均匀。

摘要：应用楔横轧技术生产齿轮轴,生产效率、材料利用率高且强度得到提高。笔者应用deform软件对楔横轧齿轮轴成形过程进行数值模拟研究,针对成形过程中出现的齿形不饱满和塌边现象进行了机理分析并提出了相应的模具设计和工艺参数的改进方案。数值模拟实验表明齿形不饱满和塌边现象得到了圆满解决。