摘要：基于deform对碳纤维复合材料(CFRP)的加工方法进行研究。建立了CFRP的本构模型和3D铣削有限元模型;探究了切削速度、进给量、铣削宽度和铣削深度对3个方向铣削力的影响。选用正交试验设计方法来进行试验,选用响应面法来建立近似模型,基于AMGA遗传算法对CFRP铣削参数进行多目标优化。同时,将优化结果进行建模计算,发现切削力降低,验证了参数优化方法有效性。

摘要：为解决碳纤维复合材料(CFRP)的加工难题,采用deform建立了碳纤维复合材料的本构模型和三维侧铣加工有限元模型,探究了径向切削深度对立式铣刀3个方向的切削力(FX,FY,FZ)、工件表面加工质量、切削温度和切屑分离情况的影响。研究结果表明,当被吃刀量为0.2mm、主轴转速为8 000r/min时,采用0.3mm径向切深能够有效减小切削过程中的切削力并且提高工件表面加工质量、降低切削温度;同时,将模拟结果与有关实验进行对比,发现模拟得到的表面加工质量与实验结果比较吻合。

摘要：基于某大型商用车前轴锻件结构特点,设计了对应的热处理工艺方案,针对锻件在热处理过程中的变形问题,通过deform锻造成形数值模拟软件,对设计的热处理工艺流程进行仿真,得到各个热处理阶段的温度分布状态以及各部位的相对形变量,分析了造成形变的主要原因,总结了该热处理工艺对锻件形变量的影响。结果表明,该热处理工艺方案对锻件造成的形变量较小,满足热处理工艺要求。

摘要：针对2号锌合金冲模零件的磨损问题,以汽车覆盖件冲模为研究对象,通过deform-3D模具磨损分析模块获得模具零件型面的各点磨损情况,确定模具零件易发生磨损的区域。通过对比试验,研究了压边力、板料参数及冲压速度等工艺参数对磨损程度的影响。研究结果表明,凸模边缘圆角带磨损明显,底面和侧面磨损量较小;冲压速度、压边力和模具零件磨损量成正比关系,板料参数对模具零件的磨损影响较为显著;采用阶段性节点控制的方式预测模具使用15.5万次冲压后的磨损量与仿真结果误差为1.18%,表明此预测方法精准可行,对成形工艺和模具结构设计有一定的指导意义。

摘要：以汽车用玻璃为主的玻璃成形工艺包括落模成形、热弯成形、模压成形、辊压成形及玻璃面板热加等.这些工艺过程中,具有热粘弹塑性特性的玻璃在高温接近软化状态下进行成形,重力也将对其成形结果产生影响.与其他工业产品成形类似,玻璃的成形在成形工艺及模具设计不合理的情况下,仍然会产生成形缺陷,如贴膜不紧、形状未完全成形和表面裂纹等.

摘要：针对汽车双质量飞轮中主飞轮的成形采用铸造毛坯切削加工,加工成本高,材料浪费严重,应用deform-3D软件对飞轮旋压的整个成形过程进行有限元模拟,得到了不同旋转进给比的旋压加工后的应力、应变分布效果图,以及X、Y、Z等3个方向的旋压力图,分析了变形区的应力、应变分布规律,为飞轮进行旋压加工进行了工艺研究,为优化工艺参数提供了方法和依据,降低了研制费用。

摘要：基于通用有限元deform软件建立了环件轧制全过程三维动态仿真模型,对矩形截面环件一个生产周期内轧制过程进行了数值仿真.结果表明,采用合理的网格划分和轧制工艺,能够有效地控制计算时间,模拟的轧制过程真实地反映了环件轧制成形过程,为实际环件轧制过程的毛坯结构设计和轧制工艺优化提供了一个有效研究途径.

摘要：借助三维软件Solidworks建立了棒料挤压模型,使用deform 3D数值模拟软件对棒材在一定挤压速度和预热温度下进行热力耦合的挤压过程模拟,获得了变形材料的应变场、应力场、温度场、速度场和挤压力的变化规律。仿真结果表明:deform 3D有限元软件能准确地计算出挤压过程中型材热力学参数,这些参数为模具和挤压工艺设计提供了科学根据。

摘要：为了定性地研究切削加工参数与切削力之间的关系,使用deform有限元软件,建立了切削过程仿真模型,研究了切削加工参数对切削力的影响,并通过试验进行了验证。研究结果表明:主切削力随背吃刀量变化最大,两者几乎呈正相关关系,受进给量的影响较小,而切削速度对其基本不产生影响。

摘要：针对精冲模具冲压行程中的动应力分析方法少、试验费用昂贵、模具结构复杂、模具使用寿命低等问题,本文通过模拟技术分析了精冲过程中凸模的动态受力状况,对精冲模具的整个运动过程进行动态模拟仿真,模拟出各个凸模的动态载荷曲线,建立了一种求解模具在整个运行过程中多点载力在多个进程点对整体模具的弯矩新方法,并得到一条完整的动态弯矩曲线,为模具的设计是否合理提供新的检测依据,并为后续精冲模具疲劳测试提供试验数据。