摘要：随着航空航天工业的发展,对航空零件的材料和其成形工艺的要求越来越高,而喷射成形超高强度铝合金材料因其性能优良和价格低廉的特点而广泛应用于制造航空部件。在已有的喷射成形超高强度铝合金坯料的基础上,主要研究其等温锻造模具的设计以及等温锻造工艺对锻件质量的影响,并利用deform软件模拟了航空用端盖锻件的锻造过程,对比3种模具锻造所得锻件性能,获得了锻件的最佳锻造温度、模具的最佳预热温度、以及成形压力等工艺参数,并通过实际的锻造试验进行了验证。

摘要：织针对针坯的冲裁质量要求极高。模具的结构及凸凹模间隙对冲裁件的尺寸精度和断面质量有着至关重要的影响。为了提高针坯的冲裁质量,分析了织针的冲坯工艺,利用deform有限元软件预测最佳的凸凹模间隙值,在普通冲裁模具的基础上,采用了小间隙圆角刃口结构,增加了内导柱和弹性反顶装置,设计了一套精密的光洁冲裁模具。该模具冲出的针坯尺寸精度高,锥度从原来的13.5°下降至2.1°;冲裁断面质量好,光亮带比例从19.6%增加至79.7%,断裂带比例从74.7%减少至14.1%,实现了针坯的光洁冲裁。

摘要：某新型可拆卸穿墙螺杆是一种锥形细长轴类零件,针对此类零件采用车削生产效率低且浪费材料的问题,研究了采用三辊楔横轧生产的可行性。利用刚塑性有限元软件deform对锥形细长轴三辊楔横轧制过程进行了模拟。分析了组合轴在轧制过程中的应力场、应变场、速度场和位移场。研究了展宽角、成形角以及轧件直径对轧制力能参数的影响规律,结果表明楔数和坯料直径影响较大。在楔数一定的情况下,毛坯直径是主要因素,展宽角次之,成形角对力能参数的影响最小。

摘要：针对压力淬火的外模压力对弧齿锥齿轮齿形精度影响,以齿面变形为研究对象,采用UG对弧齿锥齿轮进行建模,运用有限元分析软件deform对压力淬火过程进行仿真;依据现有热处理工艺,在仿真计算求得最佳油温基础上,研究了不同压强参数对齿形变化的影响。仿真计算考虑相变和潜热影响,分析了热处理过程中热应力、组织应力和外加载荷之间的相互作用,结果显示:外模压力较小时,轮齿中部在组织应力作用下向上隆起;外模压力增大到一定数值时,隆起得到有效抑制;压力继续增大,端面齿顶开始下沉。

摘要：基于deform软件平台对汽缸座成形过程中金属的流动进行研究分析,优化汽缸座锻坯结构,控制汽缸座锻压成形以提高汽缸座的产品质量。模拟结果表明,锻坯结构设计对汽缸座的塑性成形有着决定性的作用,采取等温模锻方式,优化锻坯结构,可获得无折叠、充不满等缺陷的成形良好的模锻产品。

摘要：针对传统轧制工艺轧制钨板过程中,轧辊易损坏、钨板轧废严重等现象,查阅国内外相关文献,基于有限元分析软件deform,研究利用CVC轧辊横移轧制钨板,根据要求选择了一款CVC轧辊,并建立了有限元分析模型,从辊形、应力以及破坏方面,分析钨板轧制过程情况,发现同等轧制条件下,CVC轧辊横移轧制钨板轧制应力是传统工艺的3/4左右,对轧机的负荷较轻。结果表明:CVC轧辊横移轧制钨板的新工艺优于传统直线辊形轧辊轧制钨板的工艺。

摘要：利用有限元分析软件Defom-3D对某杠杆锻件锻造成形过程进行了数值模拟,对锻件缺陷产生的原理做出了合理的解释;比较分析了不同改进方案对锻造毛边分布、锻造栽荷、应力应变场的变化,得到了一些具有实用价值的结果。对该杠杆锻件的工艺方法改进有很强的指导意义,对其他复杂锻件的工艺方案设计和数值模拟有一定参考价值。

摘要：利用deform软件对铝合金轮毂预锻和终锻过程的温度场、等效应力场、速度场及上模具的行程载荷曲线进行了数值模拟,并在锻件上3个不同的点进行了微观晶粒模拟。对数值模拟结果进行了分析,为锻造工艺的优化提供了参考。

摘要：基于deform软件,结合分模面圆角R,预锻与终锻模腔的长度、宽度、高度方向的百分比这4个因素,运用正交试验原理,研究了曲轴的塑性变形过程。从极差分析来看,对曲轴塑性变形载荷影响的大小顺序依次为：高度百分比〉长度百分比〉宽度百分比〉分模面圆角R。结果表明：在曲轴预锻塑性加工过程中,最大变形载荷为3.63×10～7N,模腔分模面圆角R半径为8 mm、长度百分比为0.998、宽度百分比为0.98和高度百分比1.12为最优化设计;终锻时最大变形载荷为3.80×10～7N,模腔分模面圆角R半径为8 mm、长度百分比为0.998、宽度百分比为0.95和高度百分比1.09为最优化设计。

摘要：冲裁工艺参数的合理设计对产品最终成形质量影响很大。采用deform软件建立了板料冲裁过程数值模型,对板料冲裁断裂过程进行了有限元分析,并与实验相结合,确定了能准确模拟板料成形过程的断裂阀值;研究了不同工艺参数对制件断面质量的影响,通过正交法优化了模拟结果,获得了最佳工艺参数组合,并通过实验验证了数值模拟优化结果。