摘要：为了实现智能机械小车的自主循迹、避障等功能,设计一款以Arduino单片机为核心的智能小车,开发了小车自主避障和循迹的控制系统。通过ug NX软件对机械小车进行三维建模,然后利用ADAMS对其进行运动学和动力学特性分析。仿真结果表明,该小车的设计具有较好的可行性与准确性,为机械小车的实物样机制作和系统调节提供了理论保障。

摘要：该非标部件主要应用于矿山机械设备上,实际用量大、结构复杂、物理性能要求高。该部件长期处在重载的工作环境中,极易发生磨损、疲劳断裂,采用传统机械加工方式生产效率低,很难解决整成型及部件内部残留应力集中问题。因此,综合考虑该部件结构特点、材料性能及工作环境,采用无余量精密锻造成型工艺进行批量生产,使用ug软件,结合实际生产条件,完成该非标部件精锻模具建模、加工工艺设计、刀具路线规划、数控加工程序编制,并制作出合格的精锻模具。生产实践证明该模具制作的零部件精度高、物理性能良好,能满足使用要求,生产效率高,适合大批量生产。

摘要：轮架类零件通常具有较高的尺寸、几何公差等技术要求。传统一面两销定位系统采用间隙配合,导致定位误差大,零件的加工精度不稳定。过定位具有双面性,一方面违反六点定位原则,影响装夹和定位;另一方面,处理得当可以提高零件的刚性和加工精度。正确分析和处理过定位,在提高定位精度的同时,不影响工件的装卸,这是过定位夹具合理设计的关键。借助ugNX软件的装配和运动仿真功能,可以直观地展现配合间隙对不同位置的圆孔定位误差的影响。定位误差改善后的双胀式一面两销结构,定位精度有所提高,但仍然有其局限性。对多孔系的轮架类工件而言,选用合理的一面三销过定位方法,比一面两销定位方法具有更高、更稳定的定位精度。

摘要：目前,中国工业化进程不断推进,市场竞争日渐加剧,制造业飞速发展,对加工工艺的相关要求也越来越高。在工业生产中,模具是一种基础性的工艺装备。模具加工是机械生产制造的关键性技术组成部分,ug(Unigraphics)可在模具加工中推动数控加工技术的有效运用,进而提升加工的效率与质量,大幅缩减模具的制造周期。简单介绍了ug软件,分析了数控加工技术流程,探讨基于ug的数控加工技术在模具加工中的合理应用,以期为提高模具生产技术应用水平提供助力。

摘要：卷筒属于起重机设备、绞车类设备的重要组成部件,对于缠绕两层及以上钢丝绳的卷筒,通常在卷筒上安装爬绳块,通过爬绳块导向使钢丝绳从第一层爬升到第二层,从而保证钢丝绳在卷筒上的有序缠绕和排放。针对形状相似、尺寸不完全相同的爬绳块,利用ug软件的表达式功能,建立了参数化模型,通过提取模型的参数,形成了Excel参数表,通过参数表的修改、导入及更新操作,生成了系列化爬绳块的三维模型及对应的数控程序,为提高设计制造效率提供了有力支撑。

摘要：叶轮作为多轴联动加工的典型零件,因其叶片曲率大、叶片间的加工空间狭窄等结构特点,对计算机辅助设计、加工编程能力、刀具质量及切削精度等,具有较高要求。结合ug在多轴加工方面的强大功能,提出一套对叶轮进行五轴数控加工的整体工艺方案,构建三维模型及加工刀路并后处理生成加工程序。在ug中仿真模拟叶轮加工,利用五轴加工中心对零件进行试加工验证。加工结果表明,通过加工前的刀路检查和模拟仿真,可及时发现加工过程中有无碰撞、过切等问题,对于制订五轴加工工艺方案具有指导意义。

摘要：以烟灰缸金属件为工艺产品进行ug NX建模,根据数控铣床/加工中心加工要求设计工艺件曲面造型,研究复加工杂曲面建模参数及过程;分析了工艺件产品并制定机械加工工艺流程,以MasterCAM进行数控加工编程,对比参数设置特点,研究3D刀具路径粗精加工曲面区别,调整数控加工各项切削参数,仿真得到光滑的曲面造型工艺件并输出NC编程程序。

摘要：目的为了提高开模成功率,提出一种数值仿真与模具设计相结合的方法,使模具关键参数的设计具有科学依据。方法根据经验设计几种进浇方案,然后从模流分析仿真结果中选出一种较好的方案作为预选方案;对预选方案的重要参数进行验证,如缩水性、填充时间、填充等值线、流动前沿温度、熔接痕和气穴等,在验证通过后,使用三维设计软件ug进行模具设计。结果进浇方案2的翘曲变形量较小,为0.61mm,可作为预选方案。对方案2进行验证可知,产品无缩水情况,填充均匀,熔体流动前沿速度一致,没有出现流痕和虎皮纹现象,熔接痕出现在非外观表面且数量较少,气穴仅出现在产品边缘。待模具冷却系统设计完毕后进行仿真分析,结果表明,凸凹模模温温差小于10℃,产品内应力较小,无翘曲变形风险,方案2可作为最终方案。结论提出的数值仿真与模具设计相结合的方法,准确预测了产品成型质量,为模具设计提供了科学依据,极大提高了开模一次性成功率。

摘要：基于ug和Pro/E开发软件,采用成型曲面参数化设计方法,以拖拉机车顶板为例,对拖拉机复杂部件进行设计和仿真。从仿真和加工制造结果来看:基于上述方法加工制造的拖拉机复杂部件精度较高,可行性强,对后期拖拉机的零部件造型设计具有指导意义。

摘要：对种子烘干过程进行分析,根据种子烘干过程技术需求,设计了一种利用热空气进行烘干、冷空气进行冷却的二级种子烘干机,并利用ug进行种子烘干机三维结构设计。通过对烘干过程进行实验,结果表明:当种子烘干生产效率一定、烘干失水率最大时,烘干最佳温度为70℃,最佳空气流速为20m/s,最佳分级内孔直径为140mm,可为种子烘干机的应用及烘干工艺的制定提供参考。