摘要：文章旨在介绍一种创新的纯电动车底盘展具的连接支撑结构,以解决采用传统制造方法所面临的问题,并提高底盘展具的展示效果和成本效益。采用商品车完整车身下部总成连接的方式存在制作周期长、成本高和展示效果不佳的问题。为了克服这些问题,文章提出了一种基于钢管连接支撑结构的新型设计方案,通过选取合适强度的钢管材料、设计钢管长度和折弯角度,实现底盘前后桥和下部的支撑连接,最终实现底盘展具的制作和展示需求。

摘要：文章主要探究和讨论焊装车间夹具验收时,其整个夹具验收的流程,每个环节需要开展的具体工作,以及需要注意的问题,同时也是对以往车型的夹具设计方案验收经验的总结。在实际的工作开展过程中,熟练运用计划、执行、检查、处理(PDCA)的思维模式,遇到具体的夹具设计或安装问题从人机料法环测等维度分析问题原因。从提出问题到分析问题,以及问题的解决方案,全维度跟踪和验证,最终形成系统性的指导方案。对后续类似工作的开展提供一种可行的方法研究和技术指导,是较好的实际问题案例库和问题解决方案,具有一定的推广价值。

摘要：为了解决车身灌蜡工序自动化和数字化程度低的问题,对汽车灌蜡工序中生产、检查和返修全过程进行分析,提出汽车灌蜡的自动化方案。在生产环节,应用低成本自动化技术,通过技术改造实现车门灌蜡自动化;在检查环节,利用视觉识别技术代替人工检查,捕捉和识别车身上的蜡雾,降低车身缺陷流出率;在返修环节,通过对灌蜡缺陷分析,在满足整车性能要求的前提下,设计车身底板自动吹扫装置,清除车身溢蜡,同时提出数据互联互通方案。结果表明:通过自动化技术的应用,生产效率和成本均有极大改善。

摘要：车身门洞密封条是保障车内防水性和静谧性的关键零件,其装配质量与整车密封性以及噪声、振动与声振粗糙度(NVH)性能密切相关。当前主流的车型均采用夹紧式密封条,在装配过程中由生产工人初步将密封条卡接至车身门框钣金上,再采用电动或气动滚压工具,夹紧密封条中的金属片使得密封条与车门框钣金之间紧密贴合。文章设计并实施了一套密封条自动滚压设备,代替人工完成车门密封条的滚压作业。通过在整车主机厂采用该套设备批量生产,实现了门洞密封条滚压过程的效率提升,单台车可节约操作工时80 s,同时进一步提升了滚压过程的稳定性,减少了质量缺陷的发生。

摘要：随着汽车行业的迅速发展和市场竞争压力加大,汽车主机厂的质量标准逐步提高。目前,德系车众多的质量保证体系使用的是康采恩的标准,对产品的质量追求完美无缺,其中就包括车身的外观质量。以车型前门内板为例,B柱锁孔区域表面成形以拉延为主,由OP20拉延成形,OP50斜器冲孔工序实现,原因是产品的设计和料架装件和运输方式导致的抱怨,因此对工艺设计,模具设计。

摘要：以某车型顶盖为例,顶盖上表面成形主要以胀形为主,尾部流水槽的负角工艺,是由OP40、OP50两序模具的斜楔翻整结构共同调整实现,因此对工艺设计、模具设计、模具调试的要求较高,同时导致模具调试与维护工作难度增大。本文介绍通过模具工艺结构改进和拉延筋调整等方面分析缺陷产生原因,解决流水槽的波浪、缩颈质量缺陷,为后续模具维修调试提供参考。

摘要：汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大,具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成,覆盖件的尺寸精度和表面质量直接影响着车身间隙匹配、平面匹配和外观。侧围外板是车身最大的覆盖件,其表面要平滑,棱线需清晰,不允许有波浪、划伤、拉毛等表面缺陷。其表面质量的好坏取决于拉延过程的质量,侧围外板拉延过程的稳定性对表面质量的波动有很大影响。拉延过程稳定性的波动因素主要是门洞拉裂,从编制冲压工艺到模具结构设计,各环节都必须认真考虑。

摘要：90后已成为我国汽车市场消费主体,汽车设计趋于年轻化,颜色日益丰富多彩。轿车外饰颜色的一致性是消费者购车时能直接目视评价的项目之一,因此色差质量管理是整车外观质量保证的重要组成部分。本文通过参考色差项目认可和批量质量管理两个方面,结合目视评价和数据测量两个维度对认可方法、评价环境、评价团队、数据统计、参数监控、仪器管理等内容进行了探讨。

摘要：作为车身前脸的重要组成零件,零件自身造型及匹配环境非常复杂,其尺寸及表面状态直接关系着车身前脸的视觉效果。本文将聚焦分析翼子板灯口前尖的尺寸问题,从模具设计、材料选择、调试维护等维度给出相关质量保证的建议措施。近年来,随着我国汽车行业电动化、智能化的快速发展,用户对于车身的个性化新颖造型的要求也越来越高。车身个性化的营造主要来源于车身外饰及外覆盖件,它们犀利的造型以及均匀紧凑的相互匹配总能给人带来视觉上的冲击。

摘要：半轴也叫驱动轴,与变速箱通过螺栓连接,在装配过程中由作业者操作拧紧机械臂及辅助机构对螺栓进行手动拧紧。由于螺栓均匀分布在圆盘上,手动通过辅助机构旋转半轴可能造成漏拧,质量风险大。因此,设计并实施了一套半轴自动拧紧设备,代替人工完成半轴的拧紧作业,提高了半轴拧紧过程的效率及质量。