摘要：提出了基于轨迹、速度和加速度多目标设计要求的六连杆机构轨迹综合优化设计方法。利用傅里叶级数理论,建立了六连杆机构运动轨迹的精确数学表达式,并推导出了滑块速度和加速度计算公式。根据机构工程化设计约束条件,以与给定轨迹上对应运动点的轨迹、速度、加速度差值最小和机构高度最小为优化目标,建立了压力机六连杆机构优化设计数学模型,采用惩罚函数和复合形相结合的优化算法进行求解,获得了与给定轨迹逼近程度较高以及机构参数合理的六连杆机构。通过实例,验证了设计方法的正确性和有效性。

摘要：对大型冲压自动化生产线(简称冲压自动线)中机器人与压力机动态配合方式进行了协调,开展了冲压自动线运动学仿真研究。规划了冲压自动线中ABB IRB 6660机器人的运动轨迹,设计了机器人与压力机的动态协调作业方案,并对其进行了优化;利用Solidworks和ADAMS软件建立了该生产线虚拟样机,实现了所设计的动作方案。运动仿真结果验证了动作方案的可行性和优化方案的有效性。该冲压线运动仿真有利于缩短生产线的设计及调试周期,对冲压线的整体设计及现场安装调试具有理论指导意义。

摘要：利用一类周期性变系数线性常微分方程解的基本矩阵的Jordan形,分析一类非线性相对转动系统扭转的运动稳定性,从而得到非线性相对转动周期系统的运动稳定准则.运用Lyapunov函数法,对广泛存在的一类机械传动系统的相对转动运动的平衡稳定位置的稳定域进行研究,并给出数学解析表达式.这为工程中广泛存在的这类机械传动系统稳定工作区间工作参数的选取和相似模拟提供了理论依据及方法,据此可进一步分析和评价大型复杂旋转机械主传动系统的扭振稳定性.

摘要：提出了一种伺服电动机柔性加减速控制算法,采用2个不同周期的三角函数叠加作为伺服电动机加减速构造函数,加减速所需的转矩与伺服电动机特性更好地匹配,能够降低系统对伺服电动机功率的要求。推导了伺服电动机位移、速度、加速度和加加速度数学表达式,并与三角函数加减速控制算法进行了比较。实验结果表明,该算法能够应用于伺服压力机加工工艺曲线规划设计。

摘要：通过介绍液压系统用工作介质及其性能比较，阐述了国内外对连铸机液压系统用工作介质选择的观点。

摘要：为了减小管线钢管JCO成形工艺中成形管坯的椭圆度,基于塑性弯曲工程理论和机器视觉测量技术提出了管线钢管JCO精确弯曲成形工艺。在管坯首道次成形过程中,采用两次预弯法,识别出板材的弹复规律,结合管坯目标成形角,预测出精确的压制行程;在后续成形道次中,利用误差补偿技术循环补偿上一道次的成形误差,实现管坯每道次精确弯曲成形。确定了适合管坯端面的图像处理算法、图像处理流程和直线检测算法,提出了采用正三角形作为标定模板求解摄像机外部参数的标定方法,由单幅图片快速、高精度地标定出摄像机的外部参数,建立了将图像角转换为管坯真实成形角的数学模型。实验结果表明,管坯成形角监测误差在0.2°以内,可控制成形管坯的椭圆度在1.5%以内,减小了成形管坯的椭圆度,改变了成形管坯的椭圆度控制依赖于操作者经验的现状。

摘要：为了更好地使用PLC系统,本文介绍了PLC抗干扰的几个主要问题,以期使我们设计的系统能够可靠地工作。

摘要：油膜轴承以承载能力大、使用寿命长、摩擦系数低等诸多优点,而广泛的用于大型轧钢机上,其油膜厚度均在10～40μm之间,特别是低速重载运转时,油膜会更薄。因此,要求润滑油的技术性能必须是粘度大,粘度指数高,无酸、无硫、无其它任何杂质和污物;它不仅具有高的抗氧化、抗剪切、抗腐蚀性能;而且,这种油极易与水和其它杂质分离,有极好的抗氧化性能。但是,要使轧钢机油膜轴承能够正常运转,仅有高质量的润滑油还不够,必须严格管理,合理使用与正确维护,才能更好的发挥其技术特性。本文就介绍在管理、使用和维护润滑油中所积累的经验供有关人员参考。 1.严格控制润滑油的品种 轧钢机油膜轴承用润滑油的品种是在轴承设计时就已确定的,它与轴承承受的载荷、转速等各参数是互相匹配的,如果在使用时改换油的品种,那就使轴承各个参数间配合关系失去了平衡,从而导致了轴承的承载能力下降甚至失效。 2.

摘要：为解决轧机主传动系统实际测试中不可测点处物理参数测取的难题,构造了一类连续轴段质量扭振分析模型,并推导出轴段上盲测点处的扭振参数计算公式。通过把实测点的测试数据代入盲测点计算公式,可计算盲测点的振动参数。轧机实际现场扭矩测试和数据分析处理结果验证了理论推导的正确性。这为轧机现场监测中一些不易布置传感器关键点处的物理量测取提供了理论依据和技术支持,通过编制程序可以实现轧机在线系统监测和故障分析,从而确保轧机正常平稳运行。

摘要：压力补偿阀在液压系统上应用孙明堂１前言压力补偿阀是国外近年来出现的一种新型元件。众所周知，常规节流元件在进出油口压差不变时，节流元件方能在设定的流量下工作，如果节流元件出口侧负载发生变化、或进口压力发生变化，也即节流元件前后压差发生变化，通过节流元件...