摘要：麻纤维复合材料的应用是实现汽车轻量化、汽车行业绿色、可持续发展的重要途径之一。针对麻纤维复合材料应用于汽车复杂零部件难以成型及模具成本高昂的问题,提出一种基于模压注塑一体成型的解决方案。首先将麻纤维/聚丙烯复合材料纤维板加热软化后放入模压注塑一体模具中进行模压成型,模具分型面采用插穿结构替代碰穿结构设计,模压过程通过分型面冲切零件轮廓,对于无法通过模压成型的产品背面定位安装结构和主体参数化特征采用注塑麻纤维/聚丙烯成型。模具采用倒装结构设计,模具定模侧设计热流道浇注系统及顶出机构,型腔设计可替换镶件用于冲裁和注塑主体的参数化特征。零件设计导流道连接产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,模压结束后通过定模热流道点浇口填充导流道以成型产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,待塑料结构冷却固化后,定模侧由油缸驱动的顶出机构将零件顶出脱离型腔。基于该成型工艺设计了一套模压注塑一体模具并运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求。

摘要：汽车车灯可参数化点亮设计是提升灯具科技感、品牌辨识度的有效方法之一,针对车灯系统里的内配光饰圈通过镭雕、烫印等后处理工艺实现参数化点亮造成的零件合格率低、生产效率低和成本昂贵问题,提出一种基于车灯内配光饰圈双色注塑成型工艺的解决方案。该工艺由非透光树脂注塑成型遮挡光路的饰圈基体,透光树脂注塑成型内配光饰圈的发光区域,饰圈基体镂空参数化形状填补透光树脂即形成参数化透光区域;此外,根据双色模具加工工艺和模具结构要求对参数化设计的双色搭接结构制定了工程限制模型,有效解决参数化特征周圈边界不连续的缺陷。本文基于零件结构设计了一套双色注塑模具,针对零件双色连接面倒扣结构、无脱模斜度面和一色成型件浇口导流道难以成型的问题,模具设计两套定模弹块机构分别成型一色成型件、二色成型件和浇口导流道;模具经过设计加工运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求,设计方案可为同类型产品开发提供参考,并具有较高工程实践指导意义。

摘要：为解决扭矩控制的车道保持(LKA)系统鲁棒性不高、受车辆制造一致性以及路面激烈干扰影响大的问题,采用神经网络技术、Autofix算法及预瞄反馈控制理论,利用预期轨迹决策和跟随PID控制算法设计了一套基于角度控制的车道保持系统。基于Carsim/Veristand/MATLAB搭建了硬件在环仿真试验平台,通过虚拟仿真验证了该车道保持系统设计的有效性与准确性。基于GB/T 39323—2020、CN-CAP—2021、Euro-NCAP—2022并结合实车调试及用户关注场景对车道保持系统的测试要求,通过仿真及实际场景对比验证得出以下结论:相对于扭矩控制的LKA系统,在相同使用场景下,使用角度控制的车道保持系统具有较好的车道保持能力、稳定性、适应性和鲁棒性。

摘要：为解决退役电池梯次利用过程中单体剩余使用寿命估计困难、测试流程复杂与能耗高等问题,提出迁移学习与GRU网络结合的锂离子电池健康状态估计方法;设计的基础模型结构为输入层+GRU层+全连接层+输出层;根据健康因子的得分,选择训练基础模型的数据集、划分电池相似度等级并制定对应的迁移学习策略。实验结果表明:与其他模型相比,分别使用数据集的前40%与前25%训练得到的基础模型与迁移学习模型,两者的精度分别最大提高42.48%与95.28%,而预测稳定性分别最大提高55.38%与93.55%。

摘要：针对一般路径跟踪模型预测控制器在高速大曲率工况下适应性差的问题,提出了一种基于优化动力学模型的自适应预测时域控制策略。首先,为解决经典动力学模型在较高侧向加速度工况下精度不足的问题,建立了包含侧倾转向和变形转向特性的优化模型,实现了车辆状态的较高精度预测;其次,为解决高速大曲率工况下固定预测时域控制效果不佳的问题,提出了基于二维高斯函数的自适应预测时域策略,以低算法复杂度实现了预瞄距离的实时调整;最后,通过CarSim/Simulink联合仿真实验验证了控制器在双移线道路上的控制效果,结果表明,横向位置峰值误差降低45.1%,横摆角峰值误差降低72.4%,设计的控制器对极限工况有更好的适应性。

摘要：本文对带侧整功能翻边结构的工作原理进行论证,通过模具结构的优化创新,将翻边工序和侧整形工序合二为一,以实现在不增加工序的前提下,有效解决翻边回弹问题。经生产验证,该模具结构生产零件质量状态稳定,为冲压模具开发提供一种新的设计思路。在汽车消费需求多样化的趋势下,汽车更新迭代周期不断缩短,模具开发的频次随之上升。这也造成模具投入成本增加,并不断压缩汽车模具开发周期,因此对于低成本、高质量冲压模具技术的研究也正越来越受到重视。

摘要：在整车设计开发阶段,前期的整车布置关键参数没有锁定,伴随着创意方案评选、产品定位的调整而发生变化,其中的驾驶舱、乘员舱布置方案需要通过制作人机验证实物模型来评审确定。当前市场环境下,时间、经济成本已经是汽车公司重点关心的因素,通过开发柔性化人机验证模型,可以更经济更高效完成模型制作并开展产品的人机验证。

摘要：为研究电火花加工Al_(2)O_(3)-TiC陶瓷材料工艺参数对工艺性能的影响,设计了混合2-3水平正交试验方法。研究加工极性、极间电压、最大放电电流、增益、脉冲频率、脉宽、放电间隙与电极长度损耗、电极轮廓损耗、材料去除率之间的规律。通过极差分析,获得了工艺参数对工艺性能的影响趋势。结合方差分析,表明加工极性对电极损耗有显著影响,极间电压、最大放电电流显著影响材料去除率。综合三项工艺性能,最优的参数组合为负加工极性、130 V极间电压、50 A最大放电电流、45增益、150 Hz脉冲频率、1.0μs脉宽、放电间隙40μm。

摘要：本文基于可视化仿真工具Simulink进行某款车用嵌入式控制器控制模型的设计及代码生成,方法简便,易于推广。本模型的数字信号从输入端到采样,然后再进行低通滤波算法处理及傅里叶变换,通过积分求和及判断阈值,对某个信号进行触发。建模仿真通过后,生成C代码以供后续嵌入式控制器进行调用。

摘要：本文介绍了影响冷冲模具型面首次研和率的主要因素和优化方案,涉及模具结构设计的合理性、加工工艺、机床挠度补偿和模面不等间隙处理等诸多环节,能够给前期模具工艺结构优化设计提供一定的参考。目前,汽车外覆盖件的生产方式仍以冷冲压为主。汽车覆盖件的尺寸和表面质量很大程度上取决于冲模的型面研合率,如何提升模具型面研合率也成了模具制造和调试过程中的重要环节,模具的初次研合率直接体现了模具型面精度,并且决定后续研合工作量的大小。