摘要：1.双主轴卧式加工中心为了适合国产汽车工业零部件产业的发展需求,追赶世界先进装备制造水平,上海交大智邦科技有限公司开发了国内首款双主轴卧式加工中心(型号SH523B),用于汽车零部件生产线的高效率加工。如图1、图2所示,SH523B双主轴卧式加工中心采用双主轴和双工作台设计,从机床前端和顶部自动门可同时进行2个工件的上下料操作。

摘要：建立双主轴卧式加工中心有限元模型;基于机床串联刚度场理论,采用逐一刚体化各部件的方法,找出串联系统中对整机静刚度影响最大的部件,再结合谐响应分析和模态分析,得出对整机性能影响最大的部件为立柱。对立柱内部筋板进行二次设计,采用响应面分析法对立柱进行尺寸优化,选取立柱典型的6个设计参数为设计变量,利用中心复合实验设计(CCD)法确定实验组,基于最小二乘法原理拟合出响应曲面。以最小化立柱最大变形量、最大化前三阶固有频率和最小化立柱质量为目标函数,同时设定约束条件为立柱质量不大于原始设计质量,求解出立柱最优参数配置。将立柱装配回整机,最终实现整机最大静变形量减小了0.76%,第一、二、三阶固频分别提高了5.86%、1.24%和30.51%,总质量下降了0.10%。

摘要：针对汽车发动机缸盖、变速箱阀体全自动化混合生产线,设计柔性化夹具来满足CNC高精密加工以及快速换产的要求。建立夹具系统三维模型,并利用ANSYS对夹具系统在不同加工工况载荷下进行静态性能分析;从分析结果判断出影响夹具性能的关键结构,并对其进行拓扑优化设计,实现夹具整体减重39.25 kg。然后对改进后夹具模型进行验证分析,发现最大变形量减少为0.0045199 mm,满足设计指标0.005 mm;最后,对现有夹具系统进行模态实验和CAE模态分析,发现夹具系统在Z向受到低频激振力时,容易发生共振,该频段为70 Hz?110 Hz,在加工过程中需要控制刀具加工频率避免发生共振。

摘要：分析包含零点定位系统的发动机缸盖"一面两销"夹具定位误差机理;以多体系统约束理论以及运动学原理为基础,建立夹具定位误差与各定位元件位置以及制造偏差的关系模型。针对汽车发动机缸盖夹具,利用MATLAB蒙特卡洛模型对14个误差源进行随机取样,并多次模拟求解预测工件位姿误差;对比传统误差计算方法,该模型分析全面且精度更高;利用数值模拟及统计回归方法,分析各误差源对工件整体位移误差以及整体姿态误差的敏感性分布;为夹具综合设计过程中,公差选配具有理论指导意义。

摘要：移动机器人在工程化应用之前需要对传感器的系统误差进行标定。传感器系统误差包括里程计系统误差和激光雷达安装误差。论文首先采用UMBmark方法离线标定里程计系统误差并进行了实验验证,然后使用EKF在线标定激光雷达的安装误差,并在Matlab中验证了EKF标定激光雷达的安装误差能收敛到误差真值。实验结果表明论文研究的标定方法可有效提高移动机器人的航迹推算精度。

摘要：螺纹挤压成型工艺广泛应用于当今汽车发动机制造业,其底孔尺寸直接影响成型螺纹精度和机械强度。为提高汽车发动机内螺纹加工质量,基于有限元仿真对螺纹挤压加工的底孔尺寸进行优化,为螺纹制造过程底孔尺寸参数寻优提供参考。应用Deform-3D软件进行压铸铝合金工件螺纹挤压成型数值仿真,预测螺纹成型尺寸及加工载荷。进而构建底孔尺寸-螺纹尺寸回归模型,面向螺纹制造精度要求优化底孔尺寸范围。考虑汽车发动机部件薄壁结构易变形性质,以发动机缸体螺纹加工为案例,基于有限元仿真分析不同壁厚、底孔尺寸条件下螺纹加工过程弹性变形误差,最终结合生产加工试验验证了本研究方法的准确性和实用性。

摘要：为解决生产加工过程中进给系统滚动轴承故障特征难提取、传统分类算法故障识别效率和精度较低的问题,本文提出一种基于S变换-奇异值分解和极端梯度提升(XGBoost)算法的进给系统轴承故障诊断方法。首先对采集的振动信号进行S变换和奇异值分解提取特征;然后利用获取的特征矩阵,建立XGBoost故障识别模型。实验结果表明S变换-奇异值分解方法能够有效捕获滚动轴承故障特征,XGBoost较其他算法在故障识别中具有更高的准确性和辨识效率。

摘要：目前对于AGV的路径跟踪多采用的是纯跟踪控制模型,对于纯跟踪模型的预瞄距离没有较好的确定办法。为了提高AGV自主导航系统的精度,提出了一种基于纯跟踪模型的AGV路径跟踪模糊控制方法。该方法使用纯跟踪模型进行AGV路径跟踪的控制,同时使用模糊控制器自适应地确定纯跟踪模型中的预瞄距离,提高了纯跟踪控制对路径的适应能力,提高了路径跟踪的精度。

摘要：在金属切削过程中,切削区域的冷却和切削温度的恒定对切削质量有着非常重要的影响。对加工过程切削液喷洒之后的温度-流场耦合的研究,减少切削液无效冷却或者过冷带来的影响。以钻削过程中喷嘴-钻头-工件三体为研究对象,建立了数学换热模型,并对整个切削过程进行仿真,找出加工过程中温度较大值点,为后期喷射切削液策略提供位置测量点,提出了一种可以通过测量点温度变化控制切削液使用量通断和流量的策略。

摘要：以工业相机为基础的机器视觉系统已经在现代机械制造业得到了广泛的应用,其中单目视觉定位系统则是最为常见的工业视觉系统之一。针对单目二维工业相机在实际应用中无法直接实现深度测量的问题,基于单目视觉广泛应用的平面定位场景,提出了一种基于伺服机构的相机快速标定与深度测量方法。本算法基于运动过程中的视差原理,结合伺服机构中获取的相对位移,实现了平面定位场景下二维相机的快速标定与深度测量。经实验验证,本算法在集成了单目视觉精定位系统的换夹具AGV上实现了深度方向的测量,实验结果体现出本算法良好的精度和稳定性,具备一定的实际应用价值。