摘要：针对网络环境和分布式协同设计的实时性要求，在充分对比CAD模型和三角网格模型特性的基础上，提出了基于三角网格模型进行分布式协同设计，并讨论大型网格模型实时传输的关键技术。以有效的多分辨率模型为基础，在客户机/服务器环境下通过增量传输、选择精化和特征映射，实现客户端驱动的产品3D模型的远程实时动态观察和特征参数的在线讨论与修改。系统可跨平台支持多个异地设计节点的协同。

摘要：工程优化中常面临以下问题:①随机因素对质量波动的影响;②设计变量与响应之间的非线性隐式关系不利于优化的实施;③优化中设计变量的不断修正导致试验或计算成本显著增加.为解决上述问题提出了基于响应面模型的6σ稳健优化方法,并以悬臂梁结构和筒形件拉深成形为例进行了优化研究.通过与确定性优化和可靠性优化的对比,验证了所提出的优化方法具有良好的优化效果.

摘要：在充分对比 CAD模型和三角网格模型特性的基础上 ,针对分布式同步协同设计的实时性要求和网络环境 ,提出基于三角网格模型进行分布式同步协同设计 ,建立了系统框架。该系统以三角网格模型作为产品的 3 D表达形式 ,通过构建有效的多分辨率模型与增量传输机制 ,在客户机 /服务器环境下 ,实现客户端驱动的产品 3 D模型的远程实时动态观察和特征参数的在线讨论与修改。

摘要：为消除传统的形状分布算法分辨力不高的缺陷,在传统形状函数D2距离的基础上提出了两点改进:将三维模型表面的随机样本点对依据其连线的几何属性进行分类,以反映模型的凹凸特征分布情况;引入点所在邻域法向量的夹角信息,进一步区分多面体盒形件、回转类零件或自由曲面信息。通过实验,证明该算法具有更高的分辨能力和精度。

摘要：探讨了基于知识的方法在注塑模具DFx系统中的重要性。分析了当前应用基于知识方法所存在的困难,为此,提出了一个对象-规则元模型,并研究了其中的关键组成元素。在此基础上,针对各领域具体要求,在模型中集成了事例推理、神经网络和黑板推理等智能技术,用于知识的表示和学习,提高了系统解决问题的适应性和灵活性。应用结果表明,该系统能够有效减少模具修改次数,提高模具的设计效率。

摘要：高强度钢板成形中噪声因素的存在造成了冲压质量不稳定.提出了基于支持向量机和重要度抽样的板料成形工艺稳健设计方法,量化了噪声因素对成形质量的影响,同时结合优化算法求解即满足质量可靠性又保证质量目标最优的工艺条件.对一高强度钢板冲压实例进行了工艺优化.按优化工艺冲压成形的零件减薄率及回弹均有所改善,验证了该方法的有效性.

摘要：基于软件重用的思想和模型 ,提出基于重用的新产品开发过程模型 ,并对实现该模型的关键技术 ,即现有设计的结构化表示、设计检索和设计解的修改等进行了讨论 .在此基础上研究了面向重用的设计 .依据软件平台的概念 ,提出基于产品平台重用和关键部件重用的新产品开发方法 .给出不同企业新产品开发的重用策略 ,即平台重用和部件重用复合驱动策略、平台重用驱动策略。

摘要：针对二次多项式响应曲面在解决非线性问题时的局限性,提出了以神经网络为基础构建响应曲面的方法,建立了预锻模具形状与填充度之间的映射关系,并结合离子群优化算法(PSO)求得最优解,以两工步二维轴对称锻造问题为例,验证了其效果良好.同时,为解决预锻模具优化结果过于复杂的问题,提出了基于知识的再设计概念,用于进一步简化优化结果.通过与原优化结果的对比,验证了再设计方法效果良好.

摘要：大锻件内部空洞闭合是一个多尺度问题。基于细观塑性理论和体胞模型,推导出大锻件内部空洞的体积演化方程,通过分析空洞闭合的力学条件,建立大锻件高温成形过程中内部空洞闭合的Z-C判据。Z-C判据对人们熟知的定性结论能够从理论上给出定量解释,发现硬化指数、远场应力三轴度和等效应变对空洞闭合均有重要影响,并揭示出影响规律。数值模拟研究表明,运用Z-C判据和CAE技术不仅可以判断空洞是否闭合,而且可以模拟空洞的体积变化过程,揭示空洞演化规律。Z-C判据为大锻件锻造工艺的优化设计提供了一条新途径。

摘要：为实现反向工程中的特征重构,提出一种在三角网格上由Morse-Smale复形转换为分割面属性邻接图进行加工特征提取的算法.首先通过移动最小二乘曲面法计算网格顶点曲率,构建曲率特性指标函数,消除因网格连接引起的误差,达到降噪的作用;然后在三角网格上建立和简化Morse-Smale复形,精确提取特征线,将网格分割为边界清晰连续的区域,并获得各区域的邻接关系;最后判断关键点和特征线的性质,将Morse-Smale复形直接转换为分割面属性邻接图进行加工特征识别.实验结果表明,该算法准确、高效,而且不需要人工干预,对于反向工程中大规模、带噪声的网格具有较好的识别效果.