摘要：探讨了利用基于事例的推理技术来评估注塑模的制造成本 .讨论了事例的索引、检索、改写、学习机制和神经网络的应用 .提出了考虑模具的制造成本、税收、管理费、设计费等各个方面的综合成本模型 。

摘要：决定级进模工步排样方案优劣的因素错综复杂 ,全面的评价取决于能否合理安排各评价机制在综合时的权重 .文中引入层次分析法 ( AHP) ,用定性与定量相结合的方法解决难以用数学模型描述的工艺决策问题 ,同时针对原方法在工程应用中的缺陷 ,对 AHP方法进行了改进 .给出了基于 AHP的多方案协同式优选决策器的框架 ,并用实例证实了 AHP方法改进后的正确性 .

摘要：利用Taguchi方法对多工位锻造工艺参数进行显著性筛选,采用随机抽样的拉丁超立方(LHS)设计并进行数值模拟实验,运用最小二乘法(LS)和移动最小二乘法(MLS)建立抽样点的响应面模型,应用遗传算法进行迭代优化,并对2种建模方法加以对比.结果表明,MLS模型的误差比LS模型平均降低36.7%.多工位锻造零件经过近似模型方法优化,最大成形载荷从918 kN降至569 kN,成形质量显著提高.

摘要：cad/ CAE技术的集成化研究是当前的一个研究热点 .对于注塑件 /模而言 ,cad信息向 CAE传输中存在信息丢失和少智能问题 ,而 CAE的结果向 cad信息的反馈过程中也存在信息缺乏衔接和少智能化的问题 .利用CBR(基于事例的推理 )对工艺参数进行智能推理 ,然后结合推理出的参数值以及 cad中过滤出的信息 ,输入到CAE进行分析 .对 cad中的特征信息与 CAE后处理的信息进行合理的匹配 ,建立对后处理结果的缺陷解释专家系统 .重点对工艺参数优选的 CBR及后处理的专家解释系统和数据流的流动过程进行了深入的研究 .提出 cad/ CAE并行环思想 ,从而方便了注塑件特征造型与 CAE智能处理的集成 .

摘要：在现有自由变形技术的基础上,提出了基于三变量B样条空间的局部变形方法和对变形晶格顶点的控制方法,以及几何特征-变形晶格顶点-有限元网格节点的3层控制架构,克服了现有自由变形技术不能维持2次几何特征的缺点,实现了有限元网格模型中几何特征的参数化和有限元网格的重用;当几何模型的设计变量变化时,能够直接修改初始网格模型,节省了重复划分网格的工作量;同时,以复杂零件斜齿轮轴为例进行有限元网格模型几何特征参数的构建,更改部分关键尺寸,并校验了所生成的网格模型.结果表明,由所建模型变形后所得网格质量符合要求,从而验证了所提出的有限元网格重用方法的有效性与实用性.

摘要：提出了一种基于有限元分析和序列二次规划的热锻成形工艺多目标优化方法,优化目标包含锻件的内部损伤值和变形均匀性两个方面。用锻件所有单元的最大损伤值作为衡量锻件变形损伤的指标,用锻件所有单元体的等效应变与整个终锻件的平均等效应变的均方差,作为锻件变形均匀性的指标,构造了多目标优化问题的评价函数。在设计过程中,优化变形工艺参数使得工件内部损伤值最小,同时工件内部变形均匀。以零件毛坯的初始高径比为设计变量,建立了热锻成形过程多目标优化设计的数学模型。应用该方法对齿轮齿圈毛坯非等温热锻成形工艺参数进行优化,取得了良好的效果。

摘要：针对汽车联轴节壳体温挤压成形过程，采用三维刚－粘塑性有限元法进行了热力耦合数值模拟以揭示金属的塑性变形行为，从而为模具设计及工艺制订提供理论依据．通过有限元模拟，给出了汽车联轴节壳体三维温挤压成形过程的金属塑性流动模式和详尽的应力、应变及温度分布，并分析了成形物理场分布与变形的外部条件之间的关系．同时也对三维塑性变形的有限元技术处理方法（如：模具的几何描述及变形体的离散化、三维动态边界接触问题）进行了探讨．

摘要：针对制造业对于产品环境问题的日益关注,以及对面向拆卸设计、面向回收设计要求的日益迫切。通过以产品BOM(bill of material)为主线,将拆卸过程中的各种信息进行合理组织,并与企业其它信息系统进行集成。利用集成系统有效地分析、管理这些信息,为产品回收再生的控制提供依据,并为产品的优化设计提供分析数据。该系统管理过程对于制造资源的有效利用具有一定的参考意义。

摘要：基于广义Hele—Shaw流动模型,通过引入合理的简化和假设,建立了实现气体辅助注射成形充模流动模拟的数学方程、气体穿透过程的边界条件、cad/CAE建模关键技术以及系统程序设计方法等。该研究对气体的穿透过程、压力场分布、小同时刻熔体/气体边界的移动状态以及在模壁上形成表层聚合物熔体壁厚的过程进行_了气体辅助注射成形充模流动的实例数值模拟研究。结果表明:增大气体注射压力,在其气体穿透方向所形成的表层熔体厚度比值也增人,降低熔体注射温度和非牛顿指数会增大气体穿透的壁厚值,其值接近试验测定的数值范围,也比较符合实际的气辅注射成形工艺结果。

摘要：为研究晶粒尺寸对微型正挤压工艺的影响,设计了微成形实验,在常温下对具有不同晶粒尺寸的微型铜圆柱体坯料进行了微型正挤压成形,获得了微小尺度下材料流动的特点及相关实验参数。所得实验结果表明,随着晶粒尺寸的增大,成形实验的可重复性变差,即材料出现非均匀流动;凸模的单位压力逐渐减小,但是成形过程中成形力变化趋势并不随晶粒尺寸的变化而变化。