摘要：提出了通过数据挖掘技术实现基于有限元仿真结果的知识发现 .分析了数据挖掘的一般步骤 ,建立了基于有限元仿真结果的知识发现系统 ,论述了知识发现系统的各个模块及实现该系统的关键技术 ;对粗糙集和主成分分析法作了简单的介绍 ,并举实例对粗糙集方法作了说明 .通过数据挖掘技术将计算实例提炼出来 ,作为一种知识源参与到设计优化过程中去 ,将

摘要：为了研究超高强度钢复杂件冲压过程中出现的扭曲回弹现象,设计了可用同一副模具成形的两端开放和一端封闭的2类S梁零件,对其成形后的扭曲回弹特性进行了数值模拟和试验验证.提出了零件整体最大扭曲量的概念,并用其作为评价扭曲回弹程度的指标,分析了压边力、摩擦以及板料轧制方向对于零件扭曲程度的影响.结果表明,在所研究的压边力范围内,扭曲程度随着压边力的减小而减小,摩擦对于2类S梁零件的扭曲回弹的影响呈现不同的规律,在较大压边力和摩擦系数下,采用垂直轧制方向板料成形导致更大的扭曲.研究结果可为预测与减少复杂零件拉深成形扭曲回弹控制提供有益的指导.

摘要：研究了基于形变理论的金属板料成形一步有限元模拟的理论和方法 ,并实现了计算机程序 .由于引入 Hill非二次屈服准则来描述各向异性金属板材 ,得到了比二次屈服准则更准确的结果 .通过对不同加工工艺的模拟 ,证明了此方法和程序的通用性 .一步模拟的结果和实验以及增量方法的比较表明 ,此方法能够正确分析成形工件中的变形情况 .由于计算速度快、建立分析模型简单 ,所以此方法可用于设计早期估计零件的可成形性和工艺的可行性 .

摘要：尾板是压铸机合锁模机构中的关键零件,其刚度不仅关系到所加工零件的精度,而且直接影响到相关运动副乃至设备的寿命。为保证尾板在设计过程中的合理性,文中对某30000kN压铸机尾板满载荷条件下的力学行为进行分析。利用有限元法比较原始和减重两种设计方案的刚度以及应力等力学参量,根据计算结果对尾板加工制造中的要点给出相应的建议。整个分析结果表明,减重设计对尾板刚度将产生一定的影响,但目前的减重设计方案可以满足设计要求。

摘要：采用刚粘塑性有限元法对金属塑性成形过程进行数值模拟，并就成形过程中的应力、应变场的变化及其与模具结构设计的关系作了深入分析．进而提出了预测内部成形缺陷的研究方法，该方法成功地应用于双向挤压成形过程的内部缺陷预测分析．

摘要：结合当前智能设计技术的发展 ,研究了面向工艺设计的冲压特征建模方法 ,建立了单特征定义与冲压工艺性评价模型、工艺规则的集成机制 ;分析了工步排样中的知识集成策略 ,给出了集成工步排样总体事例模型和工序间关系分析模型的设计方法 ;总结了集成知识模型的几何处理技术 ,提出了基于 CAD平台进行几何处理的基本原理 .应用结果表明 ,集成知识模型能有效提高冲压工艺设计能力 .

摘要：讨论多层压配组合冷挤压凹模的优化设计 ,推导了多层压配组合冷挤压凹模各层的应力和预紧力公式 ,并论证了屈服点分别在各层的内表面上 ;分别建立了在给定 1～ 3层组合凹模的外半径的条件下 ,以提高组合冷挤压凹模的承载能力为目标的最优化设计数学模型 ,以及在满足凹模的承载能力的条件下 ,以减少凹模的结构尺寸为目标的最优化设计数学模型 ;通过优化计算 ,得到了 1～ 3层组合凹模承载能力与最小凹模外半径等关系曲线。

摘要：网格质量在很大程度上影响着金属塑性成形有限元数值分析的准确性和分析过程的可持续性。基于新的网格单元畸变度量体系 ,文中设计了一种新的关于节点位移的无约束最优化的目标函数 ,该函数有效客观地反映了有限元计算网格的畸变程度 ,且通过求偏导数 (等于 0 ) ,可以得到问题求解的显式表达式。因此 ,算法具有设计合理、实现简便、保持拓扑性等特点。此外 ,该算法可用于包括二维和三维情形的几乎所有形状的网格 。

摘要：本文采用自行设计的探针法去测定摩擦系数,模拟板料拉深变形条件下所测得的润滑剂润滑性能与传统的测试方法进行比较,能真实的反应塑性变形工况条件,其结果与生产实际情况十分吻合。

摘要：针对回转体类零件成形工艺特点,研究了基于特征的回转体类零件挤压成形工艺推理机制.应用特征建模和知识熔接技术,建立了基于特征并包含几何特征层、工艺特征层和工艺推理层3个层次的回转体类零件特征模型,并研究了各层次之间的知识传递方法.建立了基于特征的回转体类零件成形工艺设计系统,通过应用特征组合、特征搜索匹配、工艺特征排序等技术完成挤压成形工艺路线推理,实现领域专家知识的应用,极大地提高了回转体类产品工艺设计的效率和质量.