摘要：探讨了模具计算机集成制造与并行工程的系统框架，提出了一种新的特征表示模式，并开发了相应的特征造型系统。系统提供基本形状特征和面向具体应用的典型复合特征，保留实体造型的优点；提供二维、三维参数化设计功能；提供对特征的编辑操作和特征的有效性维护；并提供约束机制和特征变换机制，为实现模具计算机集成制造与并行工程奠定了基础。

摘要：曲面重构技术是反向工程的重要组成部分,在工业制造、医疗、艺术、军事等应用领域意义重大,已成为国内外的研究热点。对于反向工程的研究内容,数据获取方法、曲面重构技术理论和相关软件进行了介绍,并举例重点阐述了一些典型的方法。

摘要：介绍了基于Web与JSP技术开发的冷锻工艺设计系统。该系统可以使用户通过Internet实现冷锻技术的远程工艺分析、应力计算等多项功能。用户利用该系统可以及时、方便地得到冷锻工艺信息,缩短产品开发研制周期,降低成本,提高产品的综合竞争力。

摘要：借助齐次扩容技巧及 Taylor级数 ,设计了求解非齐次线性定常系统的一种新的精细算法——基于 Taylor级数的齐次扩容精细算法 (HHPD- T) .该算法有效地解决了 HPD- F算法中涉及矩阵求逆的问题 ,因而计算量小 ,同时具有设计合理、易于推广、易于实现等特点 .两个典型算例表明 ,应用 HHPD- T求解 ,数值结果更为理想 .

摘要：通过综述典型的汽车覆盖件 CAPP系统 ,指出了目前覆盖件CAPP系统存在的问题和主要原因。提出了利用智能化、系统化和集成化技术开发汽车覆盖件 CAPP系统的发展趋势。建立了基于知识的覆盖件智能CAPP系统和覆盖件产品设计管理一体化系统工程的框架 ,结合实例阐述了采用智能化技术和 CAD工具开发覆盖件

摘要：基于数值仿真、物理仿真和专家经验知识构造了锻造缺陷原因矩阵 ,阐明了锻造缺陷与产生缺陷的原因之间的内在关系。根据该矩阵并基于人工神经网络理论建立了锻造缺陷智能诊断与咨询系统。该系统具有诊断与咨询两大功能 ,可对CAE中出现的缺陷给出解释 ,辅助设计师做到无缺陷设计。

摘要：在回顾塑性成形与模具技术发展成就的基础上 ,指出模具工业的重要发展趋势——数字化。提出了模具数字化制造的几项主要支撑技术 ,即模具数字化设计、加工、分析技术以及模具数字化制造中的资源管理技术 ,并对这些支撑技术的现状、研究重点以及今后发展方向进行了评述 。

摘要：为保证模具CAPP专家系统生成的工艺规程是合理和有效的,集成了用于模拟检验的包含几何仿真和物理仿真的加工过程仿真。根据仿真结果来修正工艺规划至最优,达到提高一次试模成功率的目的。在UG/CAM的刀轨仿真功能基础上,用MARC(模型参考自适应控制)方法来实现加工过程的物理仿真。设计了一个系统模型,从理论上为完善CAPP专家系统提出了解决方案。

摘要：铝型材的分流焊合挤压相对于其它传统的挤压方法,在生产中空型的管类型材时具有非常大的优势。本文基于FEM方法,利用DEORM-3D对薄壁铝合金圆管型材进行了从分流-焊合-挤出成形的全过程模拟。得到了挤压过程中的网格变形图和行程载荷曲线。同时针对分流模变形抗力大的特点,进行了模具的受力变形分析,对挤压过程中模具可能出现的失效进行预测。模具应力分析结果表明,分流孔及其模芯处变形量大,应力集中明显,容易磨损,设计模具时应重点考虑这些部分,以提高模具寿命。其模拟结果为模具设计和工艺参数选择提供理论依据。

摘要：目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行，难以掌握成形过程材料的流动情况，以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况，介绍金属板料成形过程计算机仿真技术，探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点，介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递，并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例．