摘要：基于产品的可制造性 ,构造了一个可在早期设计阶段进行材料选择分析、压铸可行性分析、结构工艺性评价的压铸件设计系统 .该系统可使设计人员在压铸工艺和制造资源的约束下进行压铸件设计 ,并及时将评价结果反馈给设计者 .采用实体造型技术、特征造型及特征识别技术相结合的方法建立了压铸件产品模型 .运用产生式规则、框架和过程相结合的知识表示方法对各种评价知识加以有效组织 ,及时提供设计指导 ,辅助改进不合理设计 ,有效地保证了压铸件设计的质量和效率 .

摘要：合理地选择合金是进行压铸产品设计的重要环节之一。本文基于模糊综合评判原理 ,建立了压铸镁合金材料选择系统 ,快捷有效地选择出最合适的合金牌号。同时 ,以一 MP3外壳选材为例 。

摘要：设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布。根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件。

摘要：从产品并行设计、可制造性设计评价和产品数据管理方面分析了并行工程技术在压力铸造产品开发过程中的应用,提出了基于并行工程的压铸产品开发流程。并行工程技术可以有效提高产品设计质量、降低成本和缩短开发周期,将成为21世纪压铸企业赢得竞争的有力武器。

摘要：针对金属型模具的不透明性,采用Pro/E2001进行铸件的实体造型,并生成面网格文件。利用铸造模拟软件对镁合金铸件的低压铸造过程进行模拟,分析了在填充过程中温度场、流场以及凝固过程中温度、固相分数的分布情况,预测可能出现的缺陷,从而使铸造工艺和模具的设计得到了优化。

摘要：对镁合金壳体零件设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计的充型和凝固过程进行模拟,通过观察流场和温度场的分布情况,预测充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,提出优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度2.4m/s的条件下,阶梯分型面设计采用的浇注系统优于平直分型面设计的浇注系统。