摘要：介绍了某整体式差速器壳体铸件的结构及技术要求,详细阐述了DISA线生产差速器壳体的铸造工艺开发过程,在开发前期,使用MAGMA数值模拟软件对设计的铸造工艺进行模拟分析,研究了3种冒口的工艺方案,后续选择模拟结果最优、工艺出品率最高的方案进行实际生产试制。试制结果显示:内部缺陷达到D3/1的目标,铸件外观缺陷4.8%,加工外观缺陷率为0。最后指出:(1)通过二级横浇道的浇注系统设计,对差速器壳体外观砂孔的改善非常明显;(2)通过合适的冒口设计,差速器壳体的长轴头孔不铸出,即采用长轴头位置填充工艺,后续可通过机加工将缩孔、缩松连同填充位置一起加工掉,实现差速器壳体内部缺陷达到D3/1的目标。

摘要：对高镍球铁涡轮增压器壳铸件的开发和研究进行了系统总结,包括高镍奥氏体球铁材质成分和铸件工艺设计,球化剂、孕育剂的选择和制备,高镍球铁涡壳铸件表面气孔缺陷和缩孔缩松缺陷的消除,高镍奥氏体球铁铸造性能的测试以及高镍球铁涡轮增压器壳铸件理化检测问题。

摘要：介绍了三缸空心曲轴加工动平衡不合格的原因分析和解决对策,以某轿车1.0 t曲轴铸件为例,通过统计曲轴铸件毛坯定位区域、平衡块轮廓尺寸对动平衡影响规律分析,结合产品结构设计和机加工工艺等优化制定改善对策,最终将三缸空心曲轴加工动平衡不合格率从55%降至0.1%以内,降低了废品率,实现了三缸空心曲轴的批量稳定生产。

摘要：介绍了QT700-2四缸曲轴的铸件结构及技术要求,初步设计了该铸件在DISA生产线上的铸造工艺,利用MAGMA模拟软件分析铸件的充型过程、凝固过程以及HUB位置的缩孔情况,发现采用传统的圆柱形侧冒口不能消除HUB孔缩孔缺陷,后通过减小冒口颈距离和优化冒口参数且采用矩形侧冒口工艺,有效防止了四缸曲轴HUB孔位置的缩孔缺陷的产生,但是此优化工艺的浇注时间较长,影响生产节拍,通过进一步缩小矩形侧冒口尺寸和质量,缩短了浇注时间,满足了现场生产节拍需求。

摘要：论述了蠕化率控制在50%左右的中硅钼蠕墨铸铁,由于在抗热疲劳和抗热变形性能方面大大优于灰铸铁和球墨铸铁,因而是在高温热循环条件下工作的排气歧管的理想材料。总结了在DISA高速造型线和自动塞杆气压浇注炉条件下,以稀土镁硅蠕化剂,采用包内冲入法和槽内喂丝法相结合的蠕化工艺的成功经验,以及从工艺设计上解决排气歧管缩孔缩松缺陷的办法。

摘要：基于AnyCasting铸造模拟软件对球铁曲轴铸造充型与凝固过程进行分析,预测铸造缩孔缩松可能出现的位置;为进一步验证模拟结果的准确性,对试制生产的曲轴进行解剖,采用着色腐蚀技术显示铸件缺陷处枝晶组织,使用SEM观察枝晶形貌,结合球墨铸铁凝固特点分析了球铁曲轴产生缩孔缩松的成因。结果表明:AnyCasting铸造模拟软件预测球铁曲轴缩孔缺陷具有一定的准确性,曲轴轴颈位置出现缩孔缩松的概率最大,这为进一步优化铸造工艺设计提供了参考依据。基于原工艺方案的分析结果,采取相应的优化措施以避免铸件中缩孔缩松缺陷。实践表明,改进后工艺方案应用于实际生产获得了高质量曲轴产品。

摘要：对S I Karsay的球铁铸件浇冒口设计理论和均衡凝固技术进行了深入的比对分析。结合生产实例说明:S I Karsay的补缩理论已经包含了均衡凝固技术的核心要点,而且明确提出了各种补缩类型和方法的选用条件,而均衡凝固却模糊和避开这些十分重要的选择条件,认为其所提出的核心要点适用于所有条件下铸铁件的生产,从而产生谬误,引起误导。

摘要：对S I Karsay的球铁铸件浇冒口设计理论和均衡凝固技术进行了深入的比对分析。结合生产实例说明:S I Karsay的补缩理论已经包含了均衡凝固技术的核心要点,而且明确提出了各种补缩类型和方法的选用条件,而均衡凝固却模糊和避开这些十分重要的选择条件,认为其所提出的核心要点适用于所有条件下铸铁件的生产,从而产生谬误,引起误导。

摘要：以某轿车1.3L三缸曲轴为例,介绍了在水平湿型砂线上生产的球墨铸铁三缸曲轴铸件渣孔、砂孔质量的改善情况.根据大孔出流理论,对浇注系统流量进行了重新计算设计,且利用MAGMA模拟软件,合理优化了浇注系统的截面积、位置和分段阻流工艺.结果 显示,有渣孔、砂孔缺陷的曲轴比例下降到0.5%以下.

摘要：综述当今国内外流行的球铁件冒口补缩工艺的几种设计方法,结合具体实例,对各种方法进行了比较和评述。认为湿砂型铸造汽车球铁件冒口补缩工艺的设计必须遵循的基本要点是:(1)铸件需要依靠外部补缩源进行补缩;(2)明冒口、冷冒口补缩作用差,应当采用热暗冒口补缩;(3)冒口应设在铸件热节处,冒口及冒口颈必须足够大;(4)进入冒口的内浇道在浇注结束时必须及时封闭;(5)要尽量扩大冒口和冒口颈的作用范围;(6)当铸件存在冒口无法补缩的孤立热节时必须采取局部激冷措施。