摘要：为了评价随机因素波动对覆盖件冲压成形质量影响,以侧围外板成形为例,在有限元仿真模型基础上,将实验设计、响应面法相结合,获得不考虑材料性能波动条件下最优工艺解;在此基础上通过蒙特卡洛法构建质量指标均值与标准差响应面模型,获得最优的稳健工艺解.案例表明,稳健性设计方法能够显著降低零件缺陷率,具有很好的可靠性.该方法还可应用在产品设计阶段,评估工艺、材料性能波动对冲压质量的影响,减少调试周期.

摘要：从拼焊板成形过程4个基本理论假设出发建立其平面应力状态力学模型,根据金属板料弹塑性形变理论、Hill48屈服准则及金属塑性变形功原理导出拼焊板成形过程中厚、薄两侧母材应变分布状态相互依赖关系的隐式方程,并结合弹塑性理论的3个关系式建立了拼焊板在平面应力状态下的本构关系;采用通过实验验证的差厚拼焊板单向拉伸有限元模型分析了沿焊缝两侧母材的应力应变分布,且将仿真结果中厚板侧母材的两个面主应变分量作为前述本构关系已知条件,用数值方法求解出薄板侧母材的面内主应变与主应力分量,将其与相应仿真结果进行对比。对比结果表明,理论计算数值与仿真结果较为吻合,从而证明了拼焊板平面应力状态本构关系的正确性,为深入研究拼焊板冲压成形机理奠定了理论基础。

摘要：焊缝附近区域的开裂是拼焊板零件冲压成形主要质量问题之一,这种现象是由于母板变形的不均匀性导致弱板过大变形,零件结构形状、模具、冲压工艺参数的不合理都可能增加拼焊板变形不均匀的趋势。以某车型拼焊板门内板为研究对象,分析了在其冲压成形过程中可能导致开裂的因素,建立了能够真实反应成形状况的有限元模型。通过数值模拟分析了实际生产过程中可以操作的因素对成形危险区开裂的影响规律,为生产中开裂问题的处理提供了参考:在模具设计阶段应充分考虑局部特征的影响;在调模与制造阶段可以通过设置合理的凹模圆角与拉延筋获得较好的成形零件;此外,拼焊板坯料的形状及初始摆位与成形质量也密切相关。

摘要：论述双作用筒式减振器开发设计中基本参数的选取及相关的计算方法,依据基本理论分析了相关因素对减振器阻尼特性的影响,为减振器的设计开发提供一定的基础技术支持。

摘要：伴随数字样机DMU(Digital Mock Up)技术在汽车设计和制造领域中的广泛应用和不断发展,建立三维数字化标准件库,对汽车产品开发的数字样机DMU具有十分重要的作用和意义。

摘要：作为开发流程中的一个重要环节的产品试制开发,由于试制件数量小、试制周期短,费用成本要求低等特殊性,样车及样件的试制开发必然有其特殊的工艺手段和技术要求。文章简要介绍上海大众帕萨特领驭项目的发动机盖总成的试制开发,从设计到制造等各个环节中解决这些试制特殊性的方法。

摘要：　板材成形有限元仿真采用虚拟制造技术反映模具与板材之间的相互作用以及板材实际变形的全过程,有助于推动生产的快速化和设计的智能化。汽车企业通过对板材成形过程的有限元仿真可确定钢板性能参数范围和冲压工艺参数范围,以保证生产的稳定性。采用动力显式有限元软件LS-DYNA,对上海宝钢St14-T冷轧薄板的深拉延成形过程进行了仿真计算,分析了变形过程的金属流动规律。

摘要：文章以某轿车为实例,结合整车侧面碰撞试验,就乘员舱设计中白车身、车门、内饰、座椅等具体结构作了一些分析,指出合理地设计乘员舱可以最大限度减少侧面碰撞事故中对乘员的伤害,针对国家侧面碰撞法规以及C-NCAP的要求,分析和探讨了提高轿车侧碰被动安全性的主要对策。

摘要：从汽车发动机装配过程关键质量点分析入手,对汽车发动机装配线数据采集和追溯系统的硬件架构进行了详细设计,对系统软件架构和软件功能分别进行了细致描述,并进行了系统架构的应用分析,从整体上搭建出完整的汽车发动机装配线数据采集追溯系统模型。

摘要：提出基于数字样机和物理样机的并行工程理论在汽车产品开发项目中的意义、作用及方法。以参与开发项目的过程为实例,介绍了并行开发的系统构架及实施过程在项目管理中的应用。