摘要：汽车传动系统扭振是后驱车型引发噪声-振动-声振粗糙度（NVH）问题的主要原因。以某皮卡车型传动系统NVH匹配开发为例，通过仿真计算发现，由发动机引发的2阶激励与传动系统固有模态接近时，就会被激发产生共振及异响问题。经过仿真计算与设计方案对比分析，最终确定增加传动系统转动惯量0.056 9 kg·m2，可使得扭振幅值符合现有量产车型水平。

摘要：白车身虚拟开发过程中由于车体内部结构复杂,声泄露路径的定位非常困难,即使在实车开发阶段用常规密封实验也很难精确定位泄露途径.借助于在白车身虚拟开发过程中使用声泄漏分析软件,可以评估通过车身的声泄露路径及数量,然后通过对关键泄漏路径的隔断来控制泄漏路径的数量,实现对空气声的隔离.实车噪声测量的结果与仿真计算吻合较好,表明前期的仿真计算可以指导白车身车体和空腔截面的密封设计,以获得理想的隔声效果.

摘要：本文旨在研究在正面碰撞中起乘员保护作用的座椅子系统的参数优化。首先搭建某商用车主驾驶员座椅子系统正撞台车试验的仿真模型,并经台车试验验证。然后结合最优拉丁超立方试验设计,对11个设计参数进行灵敏度分析并挑选出6个相对最敏感的参数,构造了基于敏感参数的Kriging模型,分析了正面碰撞时座椅参数对乘员保护效果的影响。最后以假人H点的前移量和下潜量最小为目标,采用NSGA-Ⅱ遗传算法进行多目标优化。结果表明:优化后假人H点的前移量下降了2.98%,下潜量性能降低了10.47%,优化效果明显。

摘要：描述了全新悬置系统设计的完整过程,以动力总成刚体模态和整车方向盘和座椅导轨的隔振性能为设计优化目标,采用蒙特卡罗方法进行悬置系统的优化,并进行了系统稳健性分析。优化后,悬置的隔振量提高了13dB,整车座椅振动降低10dB,从而达到设计优化整车振动性能的目的,满足了客户舒适性要求。

摘要：首先,建立对标车架有限元模型,对对标车架进行了模态、刚度性能仿真,并对对标车架进行了模态、刚度试验,验证了该车架有限元建模方法可用于新款车架的开发;针对新开发车架一阶扭转模态、弯曲刚度性能不满足要求,进行了车架优化设计,从增大梁截面与增加内部加强件两方面分别提出改进方案;应用普氏分析法,选用最佳优化方案,完成车架结构集成性能开发。

摘要：采用理论和实验数据相结合的方法,利用Cruise软件对装配有超级电容和电池相结合使用的并联混合动力大客车SWB6105HEV进行了仿真建模,对其动力性经济性进行了仿真分析,在仿真分析的基础上进行了道路试验验证。仿真和试验结果表明,混合动力大客车可以准确、合理地实现各种预定的控制功能。燃油经济性比原型车有较大提高。仿真分析很好的为混合动力大客车以后的设计开发、控制策略优化发提供了理论依据。

摘要：采用理论计算与试验验证相结合的方法，基于平面波假设建立消声器设计的理论模型，通过台架试验与整车试验相结合进行方案验证。通过设计三腔并联共振式进气消声器可有效消除由增压器产生、通过进气系统向外辐射引起的啸叫声。在630～850Hz频率范围内插入损失达16dB（A），在1700～2300Hz频率范围内插入损失达9dB（A），主观评估啸叫声有2分的显著提升。理论计算模型可以在频率上实现准确预测，消声量预测上相比试验值高1．4dB（A）。

摘要：为了提高电动汽车的续驶里程,声学包的轻量化是重要手段之一,采用经典声学理论对整车前围声学包搭建了隔声模型,该模型采用经典的隔声理论,单层材料采用"质量定理"理论,多层结构则采用"双层墙"隔声理论,计算了前围隔声垫的整体隔声量,并进行了轻量化研究。同时对整车的隔声性能进行了试验,将模型预测隔声性能与整车隔声试验结果进行了对比。结果表明,在200～8 000 Hz频率范围内,仿真与试验结果有较好的一致性,仿真模型能有效预测前围隔声结构的隔声性能并指导轻量化设计。

摘要：本构模型对复合材料结构设计及分析具有十分重要的作用,在本构模型中应用最广泛的强度准则之一就是蔡-吴(Tsai-Wu)准则。在蔡-吴准则中,交叉项参数需要通过双轴试验确定。工程中常以经验值代替交叉项参数,但是这会影响本构模型的精度。本研究基于玻纤增强复合材料,建立了材料多尺度模型,通过仿真研究材料在双轴加载下的力学性能,确定蔡吴准则中的交叉项参数。在此基础上,建立了玻纤复合材料多尺度本构模型,通过三点弯曲仿真和试验验证本构模型精度,结果表明计算误差小于5%。最后,将建立的本构模型应用于某款车型的玻纤复合材料板簧的设计和分析中,结果满足设计要求。

摘要：新开发商用车车架进行扭转台架疲劳试验时,第三横梁与纵梁连接处焊缝开裂,不满足车架循环次数20万次寿命要求;需要采用有限元法模拟车架扭转疲劳台架试验,以找出焊缝开裂原因并提出改进方案,比较不同焊缝建模方法计算所得车架扭转台架疲劳寿命,确定与台架试验结果吻合的焊缝建模方法;对车架焊缝开裂风险位置进行结构优化设计,提升纵梁横梁接头强度,先用有限元方法验证车架优化方案满足寿命要求后,再将优化后的车架进行台架试验,车架未发生开裂。应用有限元方法预测台架疲劳耐久寿命,可以找出焊缝开裂原因并快速验证优化方案,缩短产品开发周期。