摘要：简述了汽车涂装线设计的要点。根据所采用的涂装新材料和新工艺的特点,确定了涂装工艺流程和参数,以及设备的工作原理和主要结构。涂装线投入生产运行后,通过分析运行数据,结果表明其满足了汽车涂装的要求,同时提供了降低涂装车间能耗的措施。

摘要：根据水性中涂的材料特点,经过大量的试验、分析,发现了水性中涂烘干室升温段时间与外观短波值之间的关系,对采用水性中涂车厂烘干室的规划、设计提供了思路。

摘要：因脉冲熔化极气体保护焊(Pulse gas metal arc welding,GMAW-P)焊接电弧负载非线性与时变性的特点,GMAW-P焊接电源-电弧系统的研究、设计及其控制参数的选定有其固有的难点。采用基于Matlab/Simulink扩展工具S函数模块设计技术,建立GMAW-P焊接电源-电弧系统动态仿真模型。基于所建立的仿真模型,在完成对控制器参数优化设计的同时,实现对GMAW-P电源-电弧系统的抗弧长干扰仿真研究。试验证明,仿真计算结果和试验结果具有较好的一致性,验证了所建仿真模型的正确性、控制系统调节器优化参数的适应性及电源控制系统的动态性能,为GMAW-P焊接电源-电弧系统仿真建模研究及控制器参数的优化设计提供了新的途径。

摘要：以某1.5L混合动力增压直喷汽油机为研究对象,利用稳态气道试验台架和三维仿真工具,研究了不同结构进气道对缸内稳态、瞬态滚流强度和燃烧性能的影响。研究中设计了4款不同滚流比进气道,对不同方案进行了稳态气道芯盒吹风试验,并将试验结果与三维仿真分析结果进行对比;利用三维仿真软件计算了不同进气时刻缸内瞬态滚流比、瞬态湍动能、缸内速度场、空燃比分布和火焰前锋面位置等。研究结果表明:更高的滚流比将改善缸内油气混合,提高点火时刻缸内平均湍动能,影响火焰传播速度,从而影响到缸内燃烧,进而影响汽油机的性能。

摘要：依托于上海汽车自主品牌的开发经验,系统分析了车身平台化开发的主要问题和关键点,阐述了车身平台化开发的基本思路。通过对国外某汽车公司车型平台前舱总成、前地板总成、后地板总成设计的研究,得出平台化设计原则,即在综合考量整车各系统要求、法规、制造工艺等前提下,以最高标准要求和限制条件来开发设计车身架构,使之在低标准要求情况下可以灵活对零部件组合配置进行更改。

摘要：由于在非定常气动环境下运行的风力机会受到非定常气动载荷的作用,采用2种降阶模型(ARMA模型和Volterra级数模型)对风力机翼型的非定常气动载荷进行了预测,并将预测结果与CFD仿真结果进行比较,以验证模型对非定常气动载荷的预测能力.结果表明:在流动附着工况下,ARMA模型有较好的预测能力,在流动分离工况下Volterra级数模型的精度较高;这2种降阶模型能够在相对较小的计算成本条件下给出不同工况下风力机随时间变化的气动特性,为风力机气动弹性方面的设计与优化提供参考.

摘要：汽车装配工序中含有较多的重复动作,为提高制定标准工时的效率,以含有较多重复动作的"安装左侧尾门线束树至左侧尾门"的装配工序为例,提出一种新的标准工时设计方法,即模块化设计方法。基于标准工时分析方法 MTMUAS,将装配动作分为常量动作要素和变量动作要素,将含有重复动作的工序作为一个模块,形成模块的标准工时计算公式。将此方法应用于汽车"铺设线束"类装配的5道工序中,以每一道工序作为一个模块进行设计,得到5个模块的标准工时计算公式。通过对比发现,用此新方法对工序进行工时分析,得出的标准工时与MTM-UAS分析得出的标准工时相同,但分析速度有很大的提高,表明该方法具有可行性,可推广到所有含有较多重复动作工序的标准工时设计中。

摘要：针对带有执行器故障的离散时间T-S模糊系统的可靠控制问题提出了一种可靠控制器设计方案。与已有带有执行器故障的离散时间T-S模糊系统的可靠控制器相比,本文设计的可靠控制器采用了不同的控制架构,从而引入更多控制增益矩阵变量,并且在主要结果证明过程中提出了一种附加变量引入技术,上述措施显著降低了已有结果的保守性。此外,所得到的可靠控制器设计条件是以线性矩阵不等式形式给出的,可以很方便地通过标准数值计算软件来进行求解。最后,仿真实验结果验证了本文所提出的可靠控制器的有效性。

摘要：通过对某发动机锻钢曲轴滚压工艺研究,测试分析了不同圆角滚压工艺条件下曲轴圆角表面残余压应力与弯曲疲劳极限弯矩的关系。试验结果表明,圆角滚压对曲轴有显著强化效果,可使疲劳极限弯矩和安全系数显著提高,试验结果对曲轴设计开发中圆角滚压工艺的选择具有一定的参考价值。

摘要：针对燃料电池汽车研发中的动力系统参数匹配问题,基于整车动力性和经济性同步提升的目标,提出多指标的整车动力系统参数匹配设计方法。为了加快计算经济性指标,针对燃料电池汽车提出了快速动态规划算法,通过缩小搜索域和降低维度,使得计算耗时由传统动态规划算法的393. 33 min缩短到12. 52 min。以燃料电池汽车的动力性能和经济性能作为设计指标,通过计算初步确定动力系统参数范围,并利用正交试验法进行参数匹配优化设计。试验结果表明,按照所设计的动力系统参数,各项性能指标相比原车均有明显提升。