摘要：针对带斜球道的万向节外星轮,开发了一种可以直接锻出其外斜球道的精锻工艺。首先设计了弹性可开合的冷精整冲头以及带外侧凸耳的温锻毛坯。然后构建了该零件所用材料的流动应力模型,并将该模型耦合进商用有限元软件,建立了相应的数值模拟方案。随后通过仿真模拟获得了初始的冷精整坯料形状尺寸,设计了初始的四道序温锻+冷精整工艺方案。进一步的基于有限元模拟与现场试验结果,对相关工艺参数与毛坯尺寸进行优化。优化方案小批量试制获得的结果表明,该工艺稳定可靠,可以省去后续粗铣道序,锻件材料重量由2360g降低至2150g,具有良好的经济效益。

摘要：2019年出版的“失效模式和影响分析(FMEA)手册”中的“监视及系统响应的失效模式和影响分析(FMEA-MSR)”,主要针对机电一体化产品在客户使用条件下的风险评估。本文引入其中“事件链”的概念,并结合电动汽车电控系统中监视系统的分析,再加上案例研究,帮助理解设计失效模式和影响分析(DFMEA)和FMEA-MSR的关系,以更好地用该方法维护系统的安全。

摘要：设计了一种可实现中间轴深框无序状态100%抓取并实现将其精确传递加工设备非标集成装置。该装置能适应所有中间轴,通过快换工装,可实现棒料、万向节等其他零件无需上料,该装置不仅代替人工,实现企业节约人力资源,还解决了传动自动化装置需人工弯腰取料难题。通过实际应用,实现了100%绝对稳定性。

摘要：采用感应圈仿形设计方法,实现大节型三销轴叉球道整体感应淬火热处理要求。基于感应加热淬火设备特定功率的加工参数验证,解决低功率感应淬火设备加工大节型产品的问题。通过热处理变形规律和尺寸稳定性研究,总结热处理前精锻件尺寸调整方法和热处理过程尺寸控制方法,形成一套大节型三销轴叉球道整体感应淬火工艺开发方法。

摘要：集团型制造企业在运用ERP系统进行产品实际成本计算、分析和管控时,经常受制于内部交易频繁、产品或业务复杂等多种因素影响,难以直接展开集团实际成本明细结构和问题分析,进而无法有效开展集团层次产品实际成本管理。文章基于某集团型制造企业实施和运用SAP系统进行产品实际成本还原的实践总结,探讨集团层次产品实际成本计算和成本还原的架构设计、相关问题和改进方向,希望能够在制造企业成本管理信息化上抛砖引玉,推进提升企业成本管控水平。

摘要：设计了一种可适用于任何形式压机的压入工装。在工装或工件自限位前提下该压入工装能在气动、液压、伺服、气液增压等类型的压机下均可保证相同压入力,保证压入到底的工艺要求;该工装设计方案基于弹簧可量化的理论基础,结合胡克定律通过弹簧在压缩极限内的压缩量转化为实际压入力。通过在某产品上的实际应用,表明了可控制压入力的工装对压入到底工艺要求的工件压装具有较好的控制能力,且能更好地保证压装过程质量,在工件压装领域有一定的推广意义。

摘要：设计了一种数据计算和分析模型。此模型基于Excel表格工具,以物流生产需求作为输入,总成装配数据库和装配线特征表作为底层计算框架。通过逻辑函数计算,按照一定的规则将所有传动轴产品进行定线分类,根据定线结果对装配产线进行产能分配及溢出分配,得出产能分析结果,并以此来指导产线规划、生产规划和风险预判等工作。进一步地,此模型可横展应用于机加、热处理、锻造,提升效能,亦可拓展至Power BI数据可视化工具,更加直观地展示分析结果,给予决策者有力的数据支撑。

摘要：由于缺乏有效解决变直径复合材料轴管成形模具脱模问题的技术方案,目前的汽车动力传动轴使用的还是等直径的复合材料轴管。针对这些问题对变直径复合材料轴管的弯曲振动频率进行了计算,并对变直径复合材料轴管的结构尺寸进行了优化。完成了变直径复合材料轴管成形模具的设计,并通过了应用验证。结果表明:通过改变变直径复合材料轴管各管段的直径或各管段的长度,可以非常容易地按照汽车整车的NVH性能需求调整匹配变直径复合材料轴管的弯曲振动频率,还可以更加充分地发挥其高强度、高刚度、轻量化的性能优势;将变直径复合材料轴管成形模具的本体周向分割成多个分体,在变直径复合材料轴管成形之后可以方便地实现成形模具的脱模功能,使变直径复合材料轴管在汽车动力传动轴领域的推广应用成为可能。

摘要：设计了一套基于智能制造技术的,针对传动轴VL-DISC节装配产线升级的改造方案。该方案结合工业机器人应用、视觉检测等技术,能够有效提升产线生产效率和自动化水平,能够将单工位人工上下料操作模式,升级为一物流自动化装配模式,并能减少产线操作人员,且明显降低操作人员劳动负荷。通过实际方案实施,表明此种结合智能制造技术的改造方案在产线升级中具备完全的可行性。

摘要：研究开发了分段式结构感应圈整体感应加热淬火技术,实现汽车CV等速传动轴三销轴叉零件一次装夹完成两个非连续区域（两段）整体感应淬火。结果表明：分段式结构感应圈加工调试的零件硬化层深度、表面硬度、显微组织均满足设计要求;静扭、扭转疲劳试验合格。