摘要：汽车覆盖件模具结构的合理性、零件质量的稳定性是模具制造厂商所追求的目标。结构的合理性是先期在工艺的制定和结构的设计过程中就需要周密考虑的，而零件质量的提升和稳定性是需要后期不断努力和持续改进的。影响零件质量因素有很多．在越来越普遍的高速自动化生产中，零件定位的合理性也越来越受到关注，可以说零件定位的合理性直接影响生产零件的质量。本文主要介绍零件定位在各类模具中的应用和相关设计规范，以及在现场应用时发生的问题和处理方法。

摘要：为了克服由于焊缝区组织的变化使拼焊板零件成形性能下降,以及在成形过程中焊缝的移动导致无法准确将特定材料定位的问题,考虑到拼焊板成形的特殊性,对普通拉深模具进行工艺改进,采用带阶梯的凸模和压边圈,设计了实验模具。采用自主开发的反向模拟法模拟软件InverStamp预测焊缝移动的情况。将在各种工艺情况下反算的焊缝移动情况与实验数据进行对比发现:反向模拟法能够较好地体现焊缝移动量的变化趋势,并且能够较真实地反映各种工艺变化对焊缝移动量的影响。

摘要：冲压生产过程仿真技术能在实际生产开始之前规划工艺过程。不同冲压件生产过程的仿真模型不同,在DELMIA软件的基础上提出了一个适合不同模具的通用仿真解决方案,开发的仿真系统实现了同一条生产线上不同模具的自动装配、交互式生产过程工艺规划及生产过程仿真分析,能提前预测并解决生产过程中可能产生的问题,为生产工艺的制订提供可靠依据。同时,对数据量大的冲压模具进行轻量化处理,提出了CGR格式轻量化模型的装配与运动仿真方法,提高了仿真效率。最后通过某车型B柱热冲压生产实例分析,验证了仿真系统的实用性与可靠性。

摘要：B柱软区模具处于高温工况条件下,由于热膨胀作用模具模面会产生较大热变形,因此,需要进行模面优化补偿。建立了B柱软区模具传热有限元仿真模型,基于Isight软件并应用MMFD优化算法,以模面温度为优化目标,调整了3组加热棒功率,使模具模面温度达到生产标准。应用加热棒功率参数,建立了模具热应力有限元模型,模拟发现模具模面产生较大热膨胀变形。以B柱零件的膨胀量为基准,设计模具模面优化流程,经过两次模面补偿,模具模面达到精度要求。按照设计的模具模面制作模具并进行实验,结果表明,模具传热仿真结果准确,生产的零件达到精度要求。

摘要：针对车门外板在冲压成形过程中的表面质量缺陷问题,以某车型前门外板为例,采用AutoForm软件对前期工艺设计阶段进行仿真模拟分析和油石模拟,提前发现外板表面质量缺陷问题。通过工艺优化提出合理的工艺方案和预防措施.

摘要：基于ANSYS软件,对某款新能源动力电池箱体的结构进行静态静力学模态和随机振动疲劳数值模拟分析,基于屈服强度分析结果给出结构改进方案。仿真结果表明,改进结构满足动力电池底座抗振耐久性能要求,对新能源电动汽车动力电池底座的结构设计定型具有实际参考意义。

摘要：使用碳纤维片状模塑材料C-SMC和碳纤维单向带预浸料UDTape对某铝合金控制臂进行轻量化开发。经过结构概念设计与评价后,发现使用各向异性的连续碳纤维UDTape材料可以通过设计铺层方向以显著增强受力路径上的结构性能,与短切碳纤维片状模塑材料C-SMC材料和铝合金材料相比,具备更佳的轻量化效果。接下来,基于连续纤维设计方案,对控制臂结构进行了详细设计,计算分析了整体结构强度以及碳纤维部分和铝合金接头部分的连接强度,并对危险工况下控制臂的强度进行了校核,开展了疲劳性能测试的台架试验,结果证明碳纤维控制臂具有优异的刚度、强度和抗疲劳性能,且可以带来非常明显的减重效果。

摘要：设计了一种考虑了耐撞性和轻量化的铝合金前保险杠系统结构,并进行了有限元仿真。对某研发中的轿车的铝合金前保险杠系统,进行了改进:增设了保持架和铁托两个新零件,加强了吸能盒后端。基于显式有限元方法,借助HYPERWORKS和LS-DYNA软件,设定整车质量1.55 t,初始速度32.4 km/h,在全正面碰撞刚性墙壁的工况下,进行了仿真。结果表明:该优化后的结构设计,在碰撞过程中吸能盒截面反力平稳,峰值稳定在130 kN,整个系统在25 ms时刻完成总吸能31.70 kJ;该前保险杠总成质量4.08 kg,比高强度钢材料的总成降低了30%。因此,该系统达到了耐撞性和轻量化要求。

摘要：汽车覆盖件的成形工艺和模具制造技术是先进制造技术的重要组成部分,以高强度钢板为代表的新材料在汽车行业的广泛应用对汽车覆盖件模具制造业带来了新的挑战,该文从汽车覆盖件模具的设计、制造、仿真分析、制造信息化技术几个方面综合阐述了先进制造技术在模具设计制造过程中的应用。

摘要：应用UG的二次开发技术,对拉深模常用形状结构的拉深筋进行分析研究,从其设计特点、过程出发,提出了从建模到编辑修改的参数化设计方案,开发了拉深筋参数化设计软件模块,实现了拉深筋的参数化、智能化设计,提高了拉深筋设计的质量和效率。