摘要：这里就给定的2000M^3球形储罐原始数据按热工计算的基本步骤（未考虑化学和机械不完全燃烧等热损失）进行计算，得出了供球罐热处理工程实际用燃油数量的参考值。

摘要：通过气相吸附法制备吸附不同锌含量的焦炭试样,并对吸附锌的焦炭的反应性进行了检测。研究结果表明:1 000℃条件下焦炭锌的吸附量最大。锌的吸附不仅发生在焦炭表面,还进入焦炭内部;锌对焦炭的溶损反应具有正催化作用。随着锌吸附量的加大,焦炭的反应性增强。

摘要：为降低一种复合型预制破片在脱离预制破片战斗部时的损伤率,基于实际某井字形圆柱形预制破片尺寸设计了十字形、米字形和同心圆复合形结构。利用LS-DYNA有限元数值模拟软件对预制破片断面结构进行了动力学分析和结构优化。结果表明:预制破片加强筋之间的外壁上发生了较大变形,距离加强筋越近的位置变形越小。增加加强筋数量和将加强筋沿冲击载荷方向排布利于提升预制破片外壳的整体刚性,井字形断面结构在非径向爆炸载荷时抗爆强度较好,同心圆复合形断面结构抗损伤性能较好且易于加工成形。综合考虑性能和重量条件,采用5片加强筋径向布置、内圆直径Φ3.6 mm、壁厚0.22 mm的同心圆复合形圆柱预制破片结构刚度较高、质量较轻且利于生产制造。

摘要：近些年,有关碱金属对焦炭溶损反应的催化作用已进行了较深入细致的研究,对碱金属以外的金属对焦炭溶损反应的催化作用也引起人们的关注,并取得了一些结果,然而对锌的研究大多是停留在其对耐火材料的侵蚀和结瘤等几个方面的研究,忽视了锌对焦炭溶损反应的催化作用而造成的焦炭粉化等情况。通过气相吸附法制备吸附不同锌含量的焦炭试样,并对吸附锌的焦炭的强度进行检测,得出如下结论:锌的吸附不会对焦炭的强度造成影响;吸附不同锌量的焦样的反应性都会随着锌量的增加而有不同程度的增加,反应后强度随着锌量的增加而降低;锌对焦炭强度产生影响的原因是锌促进焦炭的溶损反应,锌并不会因为吸附到焦炭上而直接对其强度产生明显影响。

摘要：通过常规铸造（金属型）制备了Mg-6.24Zn-1.88Y和Mg-5.96Zn-0.89Y合金.采用Gleeble-3500热模拟试验机在温度为150～350℃、应变速率为0.015～15 s-1条件下,对两种合金的热压缩变形行为进行了研究.结果表明,Mg-6.24Zn-l.88Y合金由α-Mg,I-Mg3YZn6和Mg6.8Y0.35Zn2.81相组成,Mg-5.96Zn-0.89Y合金由α-Mg,I-Mg3YZn6和Mg1 2YZn相组成;增强相多以“共晶组织”形式和杆状分布在α-Mg枝晶间,Mg-6.24Zn-1.88Y合金增强相较多、且组织较细. 150℃变形时孪生起着重要的作用,250℃变形机制由孪生向再结晶逐渐过渡,350℃再结晶是主要的变形机制.在相同形变条件下,含增强相较多、且组织较细的Mg-6.24Zn-1.88Y合金具有较高的应力水平.增强相在热压缩过程中易被破碎、球化,沿流变方向分布.

摘要：通过疲劳试验机对带有齿根裂纹故障的变位直齿轮进行疲劳试验,得到齿根裂纹扩展规律:齿根裂纹相对于齿根方向更易于沿着齿宽方向扩展,扩展速率呈现先慢后快的趋势。采用FRANC3D仿真模拟软件,对设置了相同初始裂纹的变位直齿轮齿根裂纹进行了自动扩展分析研究,确定了裂纹扩展方向及路径。通过对比,模拟结果与试验结果是相吻合的,表明构造的仿真模型得到了疲劳试验的验证,证明了结论的可靠性。通过对齿根裂纹扩展路径及方向的研究,可以为齿轮的设计和制造提供可靠依据。在此基础上,探讨了裂纹扩展寿命的相关问题。

摘要：利用有限元法研究了热辊热带(HSR-HR)、热辊冷带(NSR-HR)和冷辊热带(HSR-NR)3种不同加热方式下AZ91镁合金轧制过程热-力行为,并进行了大压下率热辊冷带工艺试验和组织性能分析。结果表明,HSR-HR、NSR-HR及HSR-NR 3种加热轧制方式的应力三轴度依次增大,中性点附近应力状态软性系数依次减小。热辊冷带方式通过热量传递兼具变形和退火双重作用,确保了轧件变形温度和变形均匀性,有利于镁合金塑性变形极限提升和轧制过程裂纹愈合。辊面温度达300℃以上时,3道次轧后镁合金带材宏观形貌较好,组织发生了充分的动态再结晶,晶粒细化明显,有效提高了镁合金室温塑性和强度。辊面温度为350℃和轧制压下率为67%条件下,轧后带材抗拉强度和伸长率分别达312 MPa和32.3%。

摘要：讨论了余弦内曲线活塞液压马达性能参数完全相似。提出了该液压马达性能参数之间关系方程、无因次数及无因次方程、李富成数及李富成方程、液压马达性参数相似设计计算方法及计算公式。

摘要：本文利用有限元软件DEFORM分析了初始厚度、轧辊温度、压下率及轧制速度对热辊轧制AZ31镁合金冷带材过程接触压力、速度、等效应力、等效应变及等效应变速率分布规律。结果表明:热辊对轧件起到了显著加热作用,轧件温度明显升高,表面与心部温差先增加后减小。接触压力在刚端与塑性交界面急剧增加然后降低,进入塑性变形区再次增加至前滑区降低,从入口端到出口端速度和等效应变呈近似S型增加,等效应力和等效应变速率整体变化趋势是先增加后降低。稳态轧制力随初始厚度、压下率和轧辊温度变化呈近似线性变化,随轧制速度增加呈指数增加。初始厚度增加加大了表面和心部变形速度差及等效应变和应变速率的不均匀分布。相比压下率较小时的压缩变形,随着压下率增加剪切变形量增大,且轧辊热量更易传递至心部,变形更均匀。当轧制速度较大时,表面和心部等效应力、等效应变与等效应变速率差值显著增加,不利于均匀性变形。

摘要：在分析研究棒线材免加热直接轧制技术优缺点的基础上,讨论了棒线材生产工艺的发展方向。在节能减排、降成本的大趋势下,棒线材免加热直接轧制技术在改造现有生产线及新建生产线方面的应用会越来越多;针对提高产品质量的需求,预计将会出现一种有别于常规加热炉的节能型均温炉,其作用是消除铸坯的头尾温差和表面与芯部温差,同时起到连铸与轧制两个工序间的缓冲作用;从长远看,当方坯拉速达到6m/min以上时,棒线材生产采用无头轧制技术将成为可能,这将为棒线材的生产带来革命性变化。