摘要：增材制造(AM)的出现为生产制造提供了更多的制造可能性,光固化增材制造的原理是基于层层叠加进行成型构建的,因此可以从结构设计端进行复杂一体化设计,实现复杂陶瓷零件结构的一体化制造,同时也为多个可活动单元陶瓷零件的制造提供可能性。在制造的前期,进行设计时考虑构件的特殊性,可以实现两个独立且配合使用的陶瓷零件一体化制造,无需后期进行螺栓固定连接的工序,大大降低了陶瓷零件装配的难度;并且光固化增材制造具备较优的一体化成型均匀性,给两个活动连接的陶瓷零件之间精准契合提供了优异的结构性能。对过去10年有关复杂一体化陶瓷结构光固化增材制造研究的进展进行总结归纳,对目前光固化陶瓷增材制造技术、材料及应用案例进行了介绍,并总结了复杂一体化陶瓷结构光固化增材制造发展面临的挑战。

摘要：数控机床在加工过程中,主轴振动会对加工质量产生较大影响。针对传统通过更换主轴以减小振动等方法中存在的不便,以VMC850E型立式数控加工中心为研究对象,设计了一种外加阻尼器,通过附加阻尼和质量块的形式吸收主轴振动的能量以减小主轴振动强度。在外加阻尼器后,主轴的随机启停空运行响应信号幅值有明显的降低,说明外加阻尼器对主轴的振动确实有抑制效果。根据工作变形分析法来分解机床各阶模态对加工过程中结构振动的贡献程度,分析了切削激励力对主轴主振模态及振动特性的影响,以及外加阻尼器后主轴各阶模态对加工过程中结构振动贡献程度的变化情况。并通过空运行实验和切削加工实验验证了外加阻尼器对车床主轴的抑振效果,表明在特定的加工参数下,外加阻尼越大则主轴的振幅信号越小,即抑振的效果越好。

摘要：由于各种原因引起的复杂机电耦合现象对机床进给系统的动态精度有着重要的影响。进给系统作为加工中心的重要组成部分,其动态特性会直接影响到加工中心的加工质量和效率,因此对于加工中心进给系统动态性能的要求也越来越高。为了研究进给系统机电耦合作用下的动态特性,同时对滚珠丝杠进给系统进行动力学建模与三环伺服控制系统建模,对进给系统动态响应误差影响规律进行分析。首先利用Simulink仿真工具建立进给系统的动力学仿真模型;接着在所构建的机电联合Simulink仿真模型中,综合考虑了系统三环控制参数、丝杠间隙、速度、加速度等因素对系统跟随误差的影响;最后通过所搭建的单轴伺服进给系统实验平台进行了验证,明确了速度、加速度与跟随误差的相关性。

摘要：针对PCM板制造系统中生产效率底下,导致产能受限,质量下降的问题,以实际生产为导向,研究设计一种后焊PCM自动生产线设备。结合高度自动化和先进制造技术,优化PCM板生产中PCB与FPC的焊接与后处理流程,能显著提高生产效率并降低成本。该设备包括PCB、FPC分板机和后焊装置在内的完整生产线。在生产过程中,分板机完成原材料的铣板冲切后,产品经自动焊锡和点胶、UV固化、扫码、烧录与下料完成后处理。为确保线体的质量监控,引入CCD摄像系统进行PCM板二维码的识别,验证结果表明该系统具有高度的准确性和稳定性。与传统生产方式相比,该自动生产线生产效率提高约40%,同时在保证产品质量的前提下降低了约30%的生产成本,为PCM板的大规模生产提供了高效的技术方案。