摘要：根据汽车后大灯镜壳的结构特点,设计了一副大型薄壁精密注塑模具。模具采用定模成型内表面、动模成型外表面及动模侧向抽芯机构,有效地解决了成型塑件脱模困难问题;模具采用三级定位机构,显著提高了模具刚度和寿命;模具采用随形水路温度控制系统,成型周期降低了10%,成型塑件最大变形量下降了20%,成型塑件的尺寸精度达到了设计要求的MT3;模具采用推杆先复位机构,有效地消除了滑块和推杆汽相撞的风险,保证了侧向抽芯机构安全可靠。模具投产后运行平稳,成型塑件尺寸稳定。

摘要：根据汽车C柱左下护板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注塑模具。模具采用动模成型外表面,定模成型内表面的倒推模结构,保证了成型塑件外观要求。模具采用双推杆和辅助杆斜顶侧向抽芯机构,解决了斜顶抽芯面积大、抽芯力大以及倾斜角度大的脱模难题。模具采用“直通式水管+倾斜式水管+隔片式水井”近乎随形水路的温度控制系统,水路布置均匀,模具冷却均衡充分,注射周期缩短了约15%,成型塑件尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008)。

摘要：根据汽车后视镜旋转轴的结构特点,设计了一副复杂侧向抽芯热流道注塑模具。详细介绍了成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构和温度控制系统设计要点。通过在滑块与侧抽芯之间设计一个冬菇头T型扣,实现了包紧力大、倾斜角度大的侧向抽芯。通过在斜推杆底座上设计倾斜导向槽,解决了塑件脱模时的变形问题。模具结构先进合理,与同类型模具比较成型周期降低了10%,尺寸精度提高了一级,达到MT3。

摘要：根据汽车A柱上护板的结构特点和技术要求,设计了一副薄壁大型注塑模具。模具采用热流道浇注系统,二级热射嘴由顺序阀控制进料时间,有效解决了大型薄壁塑件熔体填充困难问题;模具采用双斜推杆和导向杆斜顶内侧向抽芯机构,有效解决了大型注塑模具斜推杆弯曲和断裂问题;模具采用隔片式水井、倾斜式水管和直通式水管组合形式,这种近乎随形水路的温度控制系统,将成型周期控制在30 s以内,降低了约10%,成型塑件尺寸精度达到了MT3。

摘要：针对汽车制动灯盖板的结构特点和技术要求,设计了一副热流道大型注塑模具。通过采用一种新型的交叉辅助杆斜顶抽芯结构,成功解决了大角度斜向抽芯脱模难题。通过采用热流道和圆弧潜伏式浇口,提高了塑件尺寸精度和外观质量。通过采用油缸顶出和复位的方式,保证了塑件顶出平衡和模具复位安全可靠。通过采用网格式立体冷却系统,成型周期缩短至35 s,模具的生产效率提高了约8%。

摘要：针对汽车后视镜镜壳的结构特点和技术要求,设计了一副热流道注塑模具。模具采用斜推杆及斜向滑块侧向抽芯机构,解决了塑件结构复杂、脱模困难的问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,保证了塑件外观质量。模具采用网格式冷却水路,成型周期缩短至30 s,生产效率提高约10%。

摘要：模具采用“推杆+斜顶+推块+油缸顶出”的脱模机构,解决了大型塑件脱模困难问题。模具采用油缸间接抽芯的侧向抽芯机构,大大减小了模具的最大外形尺寸,解决了隧道抽芯困难的问题。通过在动模侧设计加强筋和倒扣纹,成功解决了汽车仪表板储物盒容易黏定模的问题。通过采用纵横交错的“直通式水管+隔片式水井”的温度控制系统,大大提高了模具的劳动生产率和塑件的尺寸精度,注射周期50s,与同类型汽车储物盒相比降低了10%。

摘要：根据汽车后背门护板的结构特点和技术要求,设计了一副大型薄壁热流道注塑模具。通过模流分析,确定了合理的浇注系统;通过控制开放式热射嘴浇口前端最大直径解决了成型塑件收缩凹痕问题;通过在热射嘴周围与热射嘴前端定模区域设计单独的冷却水道,成功消除了热射嘴拉丝,流延与浇口残留过高的现象。结果表明,模具结构科学先进,成型周期控制在60 s以内,与同类车型门护板相比提高效率约8%。