摘要：对低压铸造铝合金车轮模具温度场进行了现场测试，分析了不同模具的温度分布与变化规律对铝车轮轮辋结晶凝固时间与冷却速度的影响。获得的冷却速度与轮辋伸长率对应关系的相关数据与分析结果，为低压铸造模具冷却系统的设计提供了有价值的依据。

摘要：主要介绍了一种新型汽车行业用的涂装机器人,并从结构设计、传动设计、控制系统设计、识别装置图象识别装置设计等几方面进行论证说明,同时介绍其特点。

摘要：介绍了铝合金轮毂铸旋成形工艺技术,铸旋工艺能够满足铝轮毂的高强度、轻量化要求,是未来铝合金轮毂工艺发展的主要方向之一。从铸旋生产背景、流程、铸旋工艺原理方面进行了介绍,并着重对影响旋压工艺的多种因素、参数设置及工艺优化进行了重点分析和说明,为铸旋成形工艺的研究提供了参考方向。

摘要：利用ProCAST软件对铝合金轮毂低压铸造过程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟。对模具结构、压铸工艺参数进行优化,采用中心复合试验法设计多组试验并进行数值模拟,分析各自变量对充型过程及模具影响因素的大小,得到自变量与目标量之间的响应面和映射关系。以模具轻量化/低热应力/高效率为目标建立优化模型,采用NSGA-Ⅱ算法进行多目标优化并获得Pareto优化解,达到提高铸件品质,延长模具寿命的目的。

摘要：从旋压成形工艺出发针对轮毂旋压机的使用需求做了相应分析。提出了旋压机的模具润滑方式由毛坯背腔润滑更改为模具表面润滑,并采用立式三旋轮120°布置方式,安装于模具在线加热和检测的温控系统;同时增加尾顶和旋轮的驱动装置。该工艺的设计为旋压设备的制造及改进趋势提供了方向。

摘要：建立某电动汽车麦弗逊悬架系统的虚拟模型,对轮胎横向滑移量进行仿真。对该悬架系统进行试验研究,测量轮胎的实际横向滑移量。仿真结果和试验结果之间的误差小于7%,说明该虚拟模型是精确的。以轮胎横向滑移量为目标函数,利用虚拟模型对该悬架系统的结构参数进行优化研究,结果表明在设计变量的取值范围内和约束条件下,目标函数存在着多个极值点,需要选择多个初始点进行优化,才能得到更好的结果。

摘要：为了优化铸旋铝合金轮毂的生产工艺,基于旋压变形的特点,建立了铸旋铝合金轮毂三旋轮热旋压复杂过程的三维有限元模型。采用所建立的有限元模型对实际的A356合金轮毂铸坯热旋压过程进行了数值模拟,对旋压载荷进行了分析,为旋压设备的选择和模具设计提供了依据;同时研究了铸坯开口角和旋轮轨迹分别对轮辋和内轮缘处应变分布的影响规律,获得了合理的开口角度和优化的旋轮轨迹。

摘要：对铸旋铝合金轮毂旋压模具的设计进行了有限元热模拟分析,并经试验验证,旋压模具选用4.5‰的热膨胀系数是正确的。对于正面非机加轮毂,提出了轮毂旋压时采用中心凸台和工艺轮唇同时压料的方法,根据车轮不同结构,尾顶压力范围控制在4.5～6MPa,并在生产中得到广泛应用。

摘要：利用ProCAST软件对铝合金轮毂低压铸造过程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟,分析铸造过程中可能出现的卷气、缩孔等缺陷。提取模具型腔表面和关键部位的温度及应力变化曲线,判断模具所受的热冲击。在此基础上提出了优化方案并进行数值模拟。结果表明,在热节处增设冷却管道、调整侧模厚度可以有效地减少轮毂热节处的缩松、缩孔。将改进后的方案投入试生产,铸件品质和模具寿命都得到了相应的提高。

摘要：从铸旋铝合金车轮的热旋压成形工艺出发,分析了A356材料强韧化原因,分析表明:热塑性变形可成为A356铝合金强韧化的新途径,以此为基础发展的铸旋成形工艺可满足汽车轮毂进一步轻量化的要求。分析了影响车轮旋压成形的温度、毛坯形状、模具结构等因素,对稳定旋压成形工艺具有实际指导意义。