摘要：大规模定制环境下,改变参数化设计的流程,将产品的开发设计过程划分为创造性的详细开发过程和敏捷性的定制设计过程。利用广义模块化技术和全息建模技术构建产品族的主结构、主模型、主文档,实现产品的详细开发过程,利用基于知识的配置设计实现产品的定制结构,采用与数据库关联的整体控制局部的模块化变型设计方法实现产品的变型设计。实际应用表明模块化的设计方法、基于知识的配置设计和变型设计是实现大规模定制参数化设计的行之有效的技术方法,极大地提高了参数化设计的效率。

摘要：以具有初弯的水平刚支Jeffcott转子系统为研究对象,建立变速过程中圆盘中心运动微分方程,运用数值分析方法对其进行仿真模拟,针对变速状态下系统振幅、相位角、进动角速度对不同初弯值、初弯与质量偏心间夹角以及不同系统内阻的响应规律进行了讨论研究。结果表明转子等变速越过临界转速时,其相位、振幅和进动角速度均会受到初弯大小和方向的影响;其次系统内阻对稳态涡动的相位、振幅和进动角速度没有影响;在等变速越过临界转速时,随着内阻尼的增大,进动角速度波动的极大值会增大,极小值减小。

摘要：在知识工程(Know ledge-Based Engineering,KBE)的基础上,借鉴参数化设计、产品族设计和自顶向下的装配设计思想,对三维软件SolidW orks进行二次开发,实现了系列桥式起重机产品的快速设计,进而实现自动生成符合企业标准的工程图等功能。文中结合桥式起重机桥架设计系统的实例对这一技术进行了研究。

摘要：为掌握防爆胶轮车的动态特性,了解其动态应力、应变情况,应用多体系统动力学以及有限元法对其动态特性进行了研究.基于ADAMS建立了胶轮车的虚拟样机模型,利用多体动力学仿真得到胶轮车在矩形坑路谱下各部件与车架铰接点的动态载荷曲线;基于ANSYS建立了胶轮车车架的有限元模型,并将动力学仿真得到的随机激励峰值加载到典型工况约束下的有限元分析模型,从而计算得到车架的动态应力分布,并找出了应力集中的位置.动态分析结果可用于评价车架的动载峰值应力、应变,并对车架的轻量化改进设计具有一定的指导意义.

摘要：提出一种模块化单元式货架自动化仓库。根据仓储空间损失最小的原则,建立了货架的数学模型,对结构进行了优化,并与普通单元式货架进行了比较分析。用此仓库频繁存储不同种类、不同大小的货物,能更有效提高空间利用率和存储灵活性。

摘要：辊缝位移传感器是轧机压下控制系统(Automatic gauge control,AGC)的关键元件,也是轧机AGC控制系统的反馈环节之一。辊缝位移反馈信号受传感器结构动态特性的强烈影响,传感器结构设计不合理甚至危及轧制过程的稳定性。模态参数可以完整地描述结构的动态特性,在结构动态设计和结构动力学修改阶段,必须进行有效的动态特性分析。采用单点激励、多点加速度响应拾振,对热连轧机辊缝位移传感器的外壳和位移传递杆结构进行了振动测试。以试验模态分析理论为基础,使用最小二乘复指数法(Least square complex exponent,LSCE),提取传感器结构的模态参数。分析结果表明,传感器外壳的垂直振动模态频率与热连轧机架的垂直振动模态频率接近,会对轧机工作机座的振动形成耦合,其动态特性对轧制过程的稳定性有严重危害。这些分析结果对建立轧机压下控制系统仿真模型以及进行结构动力学修改都具有重要意义。

摘要：通过对起重机制造业现状的分析,将云制造引入起重机行业,提出了起重机云制造模式,研究了基于云制造的起重机设计制造平台的模式构架、设计制造流程及特点、作用。通过一个假设案例,详细描述了在云制造这种新模式下起重机设计制造的运作流程。基于云制造的起重机设计制造新模式对于加快起重机行业资源整合,提高设计制造资源利用率,降低制造成本,推进起重机中小企业的发展具有重要意义。

摘要：首先阐述了虚拟数控加工过程物理仿真的迫切要求及其内容体系,重点论述了近些年国内外所建立的切削力、刀具磨损与变形、加工误差、颤振和切屑形成过程仿真的数学模型。最后就物理仿真今后的研究方向提出了四点建议。

摘要：温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺。采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具。

摘要：以汽车镁合金轮毂为研究对象,根据等温挤旋成型新工艺要求,自行设计了挤旋成型装备,利用有限元方法对轮毂在径向上产生的连续局部塑性变形过程进行数值模拟,分析变形规律,并通过正交试验优化工艺参数。挤旋成型试验结果表明,新工艺明显增加了轮毂的连续变形区尺寸,变形路径合理,显著提高了成型效率与加工精度。